تاریخ انتشار : ۱۳۹۶/۶/۴ ۲۱:۰۵ |
کد خبر: ۳۹۷۸۷۵

دانلود مقاله رایگان/ صنعت لاستيك سازی

توليدات از انواع كائوچوهاي طبيعي و مصنوعي تشكيل مي شود كه بخش عمده كائوچوي طبيعي از درختزارهاي هوا و برازيلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست مي آيد، ليكن كائوچو را مي توان از مرتب به ۵۰ نوع درخت،‌بوته يا انواع ديگر رسنتي ها از جمله گياه قاصدك تهيه نمود كه شيرابه آن همان لاتكس لاستيك مي باشد.

 پایگاه خبری شباویز/صنعت لاستيك سازی

تاريخچه صنعت لاستيك:

توليدات از انواع كائوچوهاي طبيعي و مصنوعي تشكيل مي شود كه بخش عمده كائوچوي طبيعي از درختزارهاي هوا و برازيلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست مي آيد، ليكن كائوچو را مي توان از مرتب به 50 نوع درخت،‌بوته يا انواع ديگر رسنتي ها از جمله گياه قاصدك تهيه نمود كه شيرابه آن همان لاتكس لاستيك مي باشد.

بهرحال بخش عمده درختاني كه لاتكس تراواش مي كنند در مناطق استوايي يا نيمه استوايي واقع هستند. نمونه هايي از لاستيك در نهشتهاي معادن زغال سنگ قهوه اي ( ليگنت) آلماني مربوط به دوره ائوسن كشف شده كه قدمت آنها به 55 ميليون سال پيش مي رسد. هنگامي  كه اين نمونه ها در سال 1924 كشف گرديدند، نه تنها به خاطر عتيقه بود نشان جلب نظر كردند بلكه به اين خاطر كه بعد از استخراج با استن، اين نمونه ها حاوي 2% گوگرد تركيب شده بودند، گوگردي كه بوسيله آميندهكاران ( Compouters) ما قبل تاريخ به آنها اضافه نشده، بلكه از طريق مواد مجاور آنها، در نمونه هاي لاستيكي نفوذ كرده بود.جالب تر اين كه اين نمونه ها هنوز ميزان قابل توجهي از كشساني (Elasticity  )  خود را حفظ كرده بودند.

قبل از اين كنشها در سال 1781 سنگواره ها يا فسيل هايي از لاستيك كه عمر آنها را نمي توان معين ساخت در معادن كاستلتون (Castelten) واقع در بي شاير انگليس كشف گرديد. اين مواد كه به صورت قير طبيعي سياه رنگ و قابل تراكم و حتي الاستيكي كه تا حدي به جرم كهنه شباهت دارند معرفي شده اند، مورد آزمايش شيميايي واقع گرديده و لاستيكي بودن آنها واقعاً  مورد تاييد قرار گرفته است.

صنعت لاستيك در ايران

صنعت تاير سازي:‌

آغاز فعاليت تاير در ايران به حدود 30 سال پيش باز مي گردد، يعني  هنگامي كه اولين  كارخانه تابلوسازي كشور با نام بي . اف. گورتج ايران تاسيس گرديد ( سال 1337).  از آن زمان به بعد، هشت كارخانه ديگر در اين صنعت داير شده كه جمعاً تعداد كارخانه هاي فعال اين بخش را به نه شركت رسانده است.

 

شركت توليدي كيان تاير:

اين شركت تحت نام بي . اف گوردنچ ايران در سال 1341 با مشاركت  بي . اف گورديچ آمريكا، براي توليد انواع  تاير و تيوپ سواري، وانتي ، باري وكشاورزي و با ظرفيت اسمي 8000 تن در سال  و 600 نفر پرسنل آغاز به كار كرد.

با طرح توسعه اين شركت در سال 1348، ظرفيت اسمي آن به 14000 تن در سال رسيد. در سال 1354 سهام سرمايه گذار خارجي به صاحبان سهام ايراني فروخته شد و اين شركت با تغيير نام به شركت توليدي كيان تاير فعاليت خود را از سر گرفت.

شركت كيان تاير طي برنامه اي در چند سال اخير، اقدام به نوسازي ماشينها و توسعه ظرفيت توليدي خود كرده و به طوري كه هم اكنون ظرفيت اسمي آن به 28000 تن در سال افزايش يافته است.

ظرفيت تفكيكي اين شركت براي تايرهاي سواري، وانتي، باري و كشاورزي به ترتيب 15 درصد، 20 درصد، 50 درصد و 15 درصد مي‌باشد.اين كارخانه در جنوب غربي تهران، در كليومتر 10 جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود 2000 نفر مي باشد. اين شركت هم اكنون با ظرفيت اعلام شده  مي تواند 5/17 درصد از نياز كل كشور را تامين نمايد.

شركت كيان تاير به دنبال سياستهاي اقتصادي دولت در زمينه خصوصي سازي، در سال 1373 از طريق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصي واگذار شد.

 

بخش هاي مختلف كارخانه:‌

 

 

 

 

 

سالن توليد تاير

 

 

 

آشنايي مختصر با قسمتهاي مختلف كارخانه:

1ـ انبار مواد اوليه:

اين قسمت خود از چهار قسمت يا بخش تشكيل شده است كه شامل:

الف ـ انبار كائوچوها

ب ـ انبار دوده ها

ج ـ انبار سيم ها و نخ ها

د ـ انبار ساير مواد افزايشي مانند گوگردها، آنتي اكسيدانت ها و غيره

2ـ قسمت روم

در اين قسمت انواع چسب ها، سيمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهاي مورد نياز وجود دارند و چون در اينجا از حلالهاي فرار استفاده  مي شود دقت و مراقبت  و ايمني بيشتري را نسبت به قسمتهاي ديگر طلب مي كند.

3ـ آزمايشگاه شيمي ( مواد اوليه):

در اينجا بر روي كليه مواد آزمايشات مورد نياز را انجام داده تا با استانداردهاي لازم مقايسه و برابري نمايد و در غير اين صورت از مصرف آن جلوگيري عمل آيد.

علاوه بر آن خواص فيزيكي كامپاندها، نخ ها و فابريكها را با روشهاي خاصي اندازه گيري مي كنند.

4ـ آزمايشات فني ( فيزيك):

الف)‌ واحد فني ساخت:

نظارت و مراقبت مختلف و لازم در توليد، تهيه و توزيع اسپك ها، ساخت و مرمت داي ها، قالب ها و تعيين وضعيت نهايي توليد از اهم وظايف اين قسمت مي باشد.

ب) واحد ارزيابي محصول:

دستگاه آزمايش تاير (test whell) تحت پوشش و نظارت اين واحد قرار دارد كه بوسيله  آن تاير ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهاي مختلف آزمايش مي شوند. انجام آزمايش جاده نيز از ديگر وظايف آن است.

5ـ محل توزيع مواد اوليه:

در اين محل مواد اوليه اي كه كمتر از 10 كيلوگرم مورد نياز باشند بدقت اندازه گيري  و داخل كيسه هايي از جنس پلي اتيلن قرار مي گيرند و سپس به قسمت بن بوري و يا ديگر قسمتها فرستاده مي شوند.

 

6ـ بنبوري ها:

شامل دو بنبوري راو 2 مي باشد  در بنبوري شماره 2 موادي از قبيل كائوچو، دو ده، نرم كننده ها و فيلترها ( غير از مواد پخت) افزوده مي شوند و طبق دستورالعمل به مدت معيني مخلوط مي گردند. سپس توسط ميل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوري شمارة (1) آماده كردند البته در اينجا لازم است زمان خاصي را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقي مانده و پس از طي آن به مصرف برسند.

7ـ ميل ها:

دو عدد ميل در اين قسمت ها قرار داشته كه مواد مخدر شونده را دوباره مخلوط و گرم نموده و بصورت لايه در آورده و آماده مصرف اكسترودرها مي نمايند.

8ـ اكسترودرها يا تيوبرها:‌

شامل تيوبر 10 اينچ ، تيوبر سازي و تيوبر تيوپ سازي و تيوبر دوبلكس مي باشد كه بوسيله مراي ها ( قالب ها) يي كه به قسمت سره آن اضافه مي شود انواع و اقسام شكل ها با پهناها و ضخامتهاي لازم را توليد مي كنند.

9ـ كلندر:

شامل دو كلندر قديم و جديد نيز مي باشد. اصول كلي كار كلندرها بر اساس پوشيده شدن يك طرف يا دو طرف رولهاي نخ از لاستيك است كه كلندر قديم در هر سرويس فقط يك طرف آن از لاستيك پوشيده مي شود و در حاليكه در كلندر جديد در يك پروسس دو طرف رول قابل پوشيده شدن است.

10ـ بيدسازي:

در اين قسمت انواع طوقه هاي سيمي تاير را ساخته و آنرا در صورت لزوم با كامپاندها و رگ هاي مختلف مي پوشانند و به تاير سازي منتقل مي كنند.

11ـ قسمت برض لايه:

اين قسمت نيز شامل دو بخش قديم و جديد است كه برش لايه ها با پهناها و زواياي مورد نظر به كمك اسيك‌ها و دستورالعمل ها انجام مي‌پذيرد و جهت مصرف به قسمتهاي بندسازي و تاير سازي فرستاده مي شوند.

12ـ بندسازي:

اين قسمت در واقع واحد تكميلي تايرسازي باري مي باشد. به علت زياد بودن تعداد لايه ها در تايرهاي باري، ابتدا آنها را در اين قسمت بصورت بند ( دسته ) دوتايي، سه تايي يا چهارتايي در آورده و سپس در قسمت تابلوسازي باري به ترتيب خاصي روي يكديگر قرار مي‌دهند.

13ـ قسمت تايرسازي:

اين قسمت خود به بخش ها و قسمتهاي مجزاي زير تقسيم مي شود:

الف ـ تايرسازي باري ( قديم و جديد)

ب ـ تايرسازي وانتي ( قديم و جديد)

ج ـ تايرسازي سواري ( قديم و جديد)

هر كدام از اين بخش ها عليرغم تفاوتهايي كه در سيستم ماشينها، سرويس وپروسه عمل دارند. در واقع يك عمل مشترك از هم مي دهند كه ساخت تاير خام بر روي استوانه هاي مخصوصي به نام درام مي‌باشد. تاير خام بر روي استوانه هاي مخصوصي به نام درام مي‌باشد. تاير خام  آماده شده سپس به قسمت پخت فرستاده مي شود.

14ـ قسمت پخت:

بخش هاي مختلف اين قسمت عبارتند از:

الف ـ رنگزني

ب ـ فرمينگ باكس

ج ـ پرسهاي جديد شامل پرسهاي

دـ پرسهاي قديم شامل پرسهاي

هـ ـ تريم ( بريدن و جدا كردن قسمتهاي زائد در تاير)

15ـ قسمت تعيين وضعيت:

تايرها پس از پخت در اين قسمت تعيين وضعيت گرديده و به انبار تعميرات و يا ضايعات فرستاده مي شوند.

16ـ قسمت تيوپ سازي:

ساخت و توليد انواع تيوپ هاي هاي مصرفي و همچنين پخت بلادرهاي مورد نياز كيورينگ در اين قسمت انجام مي شود.

17ـ روكش نو:

واحد روكش در سالن مجزا و مستقل از كارخانه مستقر است. پروسه كلي آن تحويل تايرهاي فرسوده و روكش كردن آنها جهت مصرف مجدد است.

 

18ـ قسمت انبار تايرها و تيوپ خت:

تايرها و تيوپ هاي توليد شده در انبارهاي خاصي جمع آوري و جهت مصرف به انبارهاي مصرف در سطح شهر تهران و از آن جا به شهرستانهاي حمل مي گردند.

19ـ انبار قطعات و ابزار آلات:

كليه قطعات و لوازم يدكي، كالاها ،ابزار آلات موردمصرف ماشينها، دستگاهها، موتورها و .. . . . در اين انبار نگهداري مي شوند.

20ـ نيروگاه:

قطع برق شهر در پروسه توليد تاير بخصوص قسمت پخت، لطمات و خسارتهاي جبران ناپذيري بوجود مي آورد. خوشبختانه با نصب و راه اندازي نيروگاه جديد از سال 68 شروع به كار كرده است و قطع برق ديگر در كارخانه احساس نمي شود.

21ـ بويلرها:

بطور كلي در تمام كارخانجات ساخت و توليد تاير و تيوپ با سيستم  بخار يا آبگرم استفاده مي شود و يا پخت تاير كه در پروس‌هاي مخصوص و در فشارها وحرارتهاي بالا انجام مي پذيرد در واقع بدون عامل حرارت بخار يا آبگرم غير ممكن است. بنابراين موتورخانه ( بويلرها) در كارخانه تايرسازي از اهميت و نقش بسزايي برخوردار است.

آشنايي با تاير و اجزاي آن:

تاريخچه:

امتياز اختراع نوعي تاير بادي توسط تامسون در سال 1845 ميلادي به ثبت رسيد اما اين طرح هيچگاه به صورت تجارتي مطرح نشد و عملاً از «جان بويد دنلپ» به عنوان اولين مخترع تاير بادي نام برده مي‌شود.

طرح وي شامل استفاده از يك نوار فابريك بود كه دو طرف آن به وسيله  دو لايه لاستيكي پوشانده و احاطه مي شد.

بار ثلث و جفري نيز در همان سال طرح جديدي را به ثبت رساندند.در اين طرح تايرها به شكل نعل اسب بوده كه با استفاده از طوقه هاي لاستيكي روي رينگ پرچ مي شوند. تفاوت اين طرح با طرح دانلپ در اين بود كه در طرح دانلپ تايرها در ناحيه طوقه به رينگ چسبانده مي شدند.

طرح استفاده از طوقه هاي لاستيكي در سال 1905 توسط شركت تاير و لاستيك گودير ارائه شد اما بيست سال طول كشيد تا كاملاً جايگزين طرح استفاده از طوقه هاي لاستيكي گردد.

انواع تاير:

الف) از نظر مصرف:

از نظر مصرف، اين تايرها بر اساس نوع وسايل نقليه اي كه از آنها استفاده مي كنند. به ترتيب زير طبقه بندي مي شوند:

1ـ تايرهاي دوچرخه ( Bicycle Tires)

2ـ تايرهاي موتور سيلكت (Motorcycle Tires )

3ـ تايرهاي سواري ( Passenger Tires )

4ـ تايرهاي وانتي (Light Truck Tires)

5ـ تايرهاي باري و اتوبوسي ( Truck and bus Tires )

6ـ تايرهاي كشاورزي ( Agricultural Tires)

7ـ تايرهاي راه سازي ( off the road Tires)

8ـ تايرهايي كه با كاربرد ويژه تاير هواپيما ( Air Craft Tires)

9- تاير اتومبيل هاي مسابقه ( Racing car Tires)

ب )  از نظر ساختمان داخلي:

1ـ تايرهاي مورب الزاويه ( Bias)

2ـ تايهاي مورب الزاويه بلت دار‌( Bias Belted)

3ـ تايرهاي راديال ( Racdial )

تايرهاي مورب الزاويه:

يك تايرمورب الزاويه سواري از دو لايه ( معمولاً زوج) تشكيل شده است كه نخ هاي تشكيل دهنده هر لايه با يكديگر موازي و امتداد نخ در هر لايه، زاويه مشخصي با خط مركزي تاير مي سازد.

نخ هاي مصرفي در ساخت كلي اين گونه تايرها معمولاً از جنس نايلون،ريون و يا پلي استر مي باشد. شكل زير نشان دهنده زاويه در تاير مورب الزاويه خام و پخت شده مي باشد.

 

 

 

 

 

زاويه نخ در ناحيه تاج تاير عبارت است از زاويه موجود بين مسير نخ و خط محيطي حاصل از تقاطع صفحه عمود بر محور گردش تاير و بالاترين نقطه روي سطح مقطع تاير معمولاً زاويه نخ در تيارهاي مورب الزاويه به ندرت از 38 درجه تجاوز مي كند و اگر چه رانندگي با اينگونه تايرها راحت تر است اما به دليل كم شدن نيروي پيچشي و همچنين كاهش كنترل و هدايت تاير معمولاً از نوع از زاويه نخ بيشتر از 38 درجه در طراحي ساختمان داخلي تاير استفاده نمي شود.

 

 

 

 

 

 

نماي مراحل يك تاير مورب الزاويه و اجزاي آن

تايرهاي مورب الزاويه بلت دار:

گاهي جهت حفاظت هر چه بيشتر منجيد در محل تماس با جاده يا افزايش مقاومت آن در ناحيه تاج تاير مورب الزاويه، از يك يا دو لايه نخي زير تود و روي آخرين لايه منجيد استفاده مي شود كه اين لايه اصطلاحاً بركر ( Breaker ) ناميده مي شود. مسير و جهت نخ در بركر به موازات ساير لايه ها بوده اما پهناي آن حدوداً باربر پهناي ناحيه تاج مي باشد. نخ مورد مصرف در ساخت بركر نيز از جنس نايلون، ريون، يا پلي استر مي باشد. هرگاه زاويه نخ در برگر با زاويه در نخ در لايه هاي منجيد از نظر مقدار داراي پيمون بالاتري نسبت به فابريك مصرفي در ساخت لايه هاي منجيد باشد، يا تعداد بركرها از تعداد لايه هاي منجيد بيشتر باشد آنگاه بركر نقش مهمي را در خواص مكانيكي تاير ايفا خواهد نمود.

بركرها در جهت مخالف هم و لغايه هاي منجيد به صورت چپ و راست قرار مي گيرند. با استفاده از اين نوع بركر، پيمودن ناحيه ترد افزايش يافته كه اين امر منجر به كنترل بيشتر پروفايل آج در تاير باد شده و نهايتاً كاهش حركت گلهاي آج مي شود چنين تايرهايي را مورب الزاويه بلت دار مي نامند. فابريك مصرفي در ساخت بركر اين تاير ها معمولاً از جنس الياف شيشه و فابريك مصرفي براي ساخت لايه هاي آن از جنس ريون، نايلون يا پلي استر مي باشد.

تايرهاي راديال:

در حدود 24 سال پيش در اروپا و 19 سال پيش در آمريكا، تايرهاي جديدي با ساختاري متفاوت با تايرهاي مورب الزاويه توليد شد كه مورد استقبال قرار گرفت و مي توان گفت كه تايرهاي راديال در اروپا و آمريكا كاملاً جايگزين تايرهاي مورب الزاويه معمولي شده اند.

در ساخت لايه هاي منجيد اين گونه تايرها از الياف نخي يا سيم هاي فولادي استفاده مي شود. مسير قرار گيري نخ ها با سيم هاي فولادي عمود بر خط محيطي و مركزي تاير بوده يا به عبارت ديگر،‌زاويه بين نخ يا سيم فولادي با جهت چرخش تاير برابر 90 درجه مي باشد.

الياف مصرفي در ساخت لايه هاي منجيد تاير راديال از جنس نايلون، پلي استر با سيم هاي فولادي است. بركر يا بلت نقش اساسي و عمده اي در عملكرد تاير راديال ايفا مي كند كه در صورت عدم استفاده از آن، منجيد تاير راديال دچار ناپايداري و عدم ثبات در حركت مي‌گردد، زيرا در صورت زياد بودن مقدار فشار با تاير، و در اثر بي‌نظمي هاي موجود در وضعيت قرار گيري نخ هاي لايه ها فاصله نخ‌ها از يكديگر و متفاوت بودن مقدار كشش موجود بين نخ ها در نقاط مختلف منجيد نخ ها از حالت راديالي خود خارج شده كه منجر به بروز چين خوردگي هاي متعددي روي محيط تاير مي گردد.

اجزاي مختلف تاير:‌

قسمت‌هاي تشكيل دهنده تاير، اعم از مورب الزاويه معمولي و بلت دار و راديال عبارتند از:

طوقه، فيلتر، لايه هاي منجيد، بركر و بلت،‌اسكوئيجي،آج ، ديواره،چيفر، آسترداخلي و نوار پرچ.

طوقه:

حلقه هاي طوقه تلفيقي است از تعدادي سيم تك رشته فولادي با روكش مس يا برنز كه داراي مقاومت كششي بالايي مي باشند.

نقش طوقه در تاير، ايجاد ناحيه اي سخت و عملاً غير قابل تطويل جهت نگهداري و ابقاي تاير  باد شده تحت تاثير بار وارده به آن روي رينگ مي باشد. پس از انتخاب تعداد سيم مناسب براي هر تاير آنها را به وسيله آميزه لاستيكي جهت افزايش چسبندگي آن به ديگر اجزا مي‌پوشانند. عمل پوشش كردن سيم ها به وسيله اكسترودري كه سره (Head) آن به شكل ( T ) مي باشد انجام مي پذيرد.

سيم پوشش شده به وسيلة آميزه ، پس از خروج از اكسترودر خنك شده، به تعداد دور معين دور يك چرخ مخصوص ( Bead Former) پيچيده شده و پس از اين كه به شكل حلقه در آمد دو انتهاي آن نيز به طريق هم پوشاني (‌ Over Lap) به هم متصل مي گردند.

روكش مسي فولادي و استفاده از آميزه اي كه سريعا پخت مي‌گردد جهت پوشش آن، تضمين كننده ايجاد يك اتصال خوب ما بين اين دو بوده كه در نهايت منجر به ايجاد يكنواختي و نظم در شكل ظاهري ناحيه طوقه تاي توليد شده مي گردد.

فيلتر:

فيلتر طوقه ، آميزه لاستيكي نواري شكل است كه روي سطح بالايي طوقه در تايرهاي باري و اتوبوسي ، كه تعداد سيم مصرفي در ساخت طوقه در آنها زياد مي باشد و نقش اساسي آن پر كردن فضاي خالي موجود در قسمت بالاي طوقه مي باشد.

متوالي عمليات در خط توليد كارخانه:

بطور كلي در اين كارخانه خط توليد به گروههاي اصلي زير تقسيم مي شود كه بدين  شكل كدگذاري شده است:

 قسمت 120 كه شامل بنوبري ـ تيوبر  10 مي باشد.

قسمت A  130 كه شامل كلندر لايه ـ باياس ماشين ـ بيدفرم ـ كلندر گام بنوسازي مي باشد.

قسمت B 130 كه شامل تاير سازي مي باشد.

قسمت  133 كه شامل پرسهاي پخت تاير مي باشد.

 

 

تيوپ اسزي

روكش

اينك به طور اجمالي،مروري بر قسمتهاي ياد شده مي كنيم  تا از كم و كيف خط توليد ومكانيزم و دستگاههاي موجود آگاهي پيدا كنيم.

1ـ قسمت 120:

در اين قسمت كه قسنتهاي ديگر را تغذيه مي كند و در واقع قسمت مهم و اساسي خط توليد را تشكيل مي دهد شامل مراحل زير است:

الف ) بنبوري:

يكي از بخشهاي مهم خط توليد مي باشد. در اين بخش در حال حاضر 3 بنبوري در حال كار است كه يكي از آنها به نام بنبوري  شماره يك از جديد ترين دستگاههاي كارخانه مي باشد.

اصولاً بنبوري دستگاهي است كه كار اختلاط مواد  اوليه  لاستيك را تحت شرايط بخصوصي انجام مي دهد و به يك دستگاه اختلاط مواد از نوع داخلي موسوم است و از سه قسمت عمده تشكيل شده است:

 

 

 

قسمت تغذيه، قسمت اختلاط، قسمت نيروي محركه

1ـ قسمت تغذيه:

مواد اوليه لاستيك پس از توزين از راه قيف وارد بنبوري مي شود در اين بخش يك توپي براي نگهداري مواد در داخل اتاق اختلاط وجود دارد كه از بالا و پايين رفتن ميله و توپي سر آن و نيز باز و بسته شدن دريچه قيف به وسيله فشار هوا صورت مي گيرد.

2ـ قسمت اختلاط:

اين قسمت از دو محفظه چدني سيلندر مانند كه به يكديگر مربوط مي باشند و درون هر يك از آنها يك ماژيك حلزوني موسوم به روتور قرار دارد تشگيل شده است. روتورها با سرعت متفاوت و مختلف الجهت نسبت به هم و با نسبت دوري معين مي‌چرخند در قسمت پائين اين مجموعه اختلاط، درب هيدروليكي جهت تخليه موادي كه به صورت خميري شكل در آمده وجود دارد در روي مارپيچها دو يا چهار عدد با وامك وجود دارد كه عهده دار كوبش مواد در داخل اتاق اختلاط مي‌باشد. خميري شكل شدن مواد نيز در اثر اختلاط مي باشد.

خميري شكل شدن مواد نيز در اثر اختلاط سرعت روتورها صورت مي گيرد،

كنترل درجه حرارت بنبوري هم براي خود بنبوري و هم براي جلوگيري از كاهش اختلاط مواد لازم و ضروري است، اين دستگاه داراي يك سيستم خنك كاري آبي جهت خنك كردن بدنه وقسمتهاي مهم مي باشد.

يك سيستم روغن كاري جهت روغن كاري كردن قسمتهاي مهم آن از قبيل روتورها، آب بندها ياتاقانها و غيره وجود دارد كار اختلاط در بنبوري بدين شكل مي باشد كه ابتدا مواد اوليه لاستيك طبق تسمه نقاله وارد بنبوري مي شود. عموماً اختلاط در اين قسمت دو مرحله اي است، كه اختلاط مرحله اول را مستر و مرحله دوم را فاينال مي نامند.

مواد مرحله اول اختلاط پس از اينكه از راه قيف تغذيه وارد بنبوري شدند توسط توپي مخصوص به محفظه  رانده مي شود. در اين محفظه در اثر اختلاف روتورها و وجود بادامكها، ماده با هم مخلوط و كوبيده مي شوند و در نتيجه مولكولها شكسته شده و مخلوط خميري شكل بدست مي ايد معمولاً براي تخليه مواد اختلاط شده از زمان محاسبه شده و يا اينكه درجه حرارت مشخص استفاده مي شود.

مواد پس از خارج شدن از بنبوري توسط ميلهايي به شكل ورقه نازكي در آمده كه پس از شستشو روي پالت جمع آوري شده و پس از خنك شدن دوباره  از طريق تسمه نقاله به بنبوري بر مي گردد. لاستيكي كه در هر مرحله ساخت از بنبوري خارج مي شود را يك بچ مي گويند. سيستم خنك كاري كه شامل لوله هاي آب سرد كه در سه  بدنه تعبيه شده كنترل حرارت بنبوري را انجام مي دهد.

در مرحله اول اختلاط يعني مرحله مستر ابتدا كائوچو با دوده ومواد نرم كننده و غيره مخلوط شده و درجه حرارت مخلوط تا 300 درجه فارنهايت يا كمي بالاتر رسيده و مواد از بنبوري تخليه مي شوند.

در مرحله بعدي بچ مستر را دوباره با مواد پخت و ستريع كننده ها در بنبوري ريخته و يا درجه حرارت حدود 230 ـ 210 درجه فارنهايت تا روي ميلها تخليه و پس از چند بار برش لاستيك،مخلوط شدن روي پالتها جمع آوري شده و خنك مي شود. مخصول بدست آمده از اين مرحله را كامپاند فاينال شده مي نامند.

پس از طي زمان استراحت استاندارد جهت كلندر و يا نببورها واكسترودر 10 ارسال مي گردد.

ب ) اكسترودر 10:

در اين قسمت كامپاند براي بهتر مخلوط شدن ويكنواخت شدن روي دو عدد ميل اكسترودر قرار مي گيرد و سپس اپراتور آن به وسيله چاقوي ميل كامپاند را روي گوشت است كه در آن به وسيله يك قطعه حلزون شكل كامپاند به سر اكسترودر هدايت مي كند و در آن قسمت قالبها با سايزهاي گوناگوني كه به آن داي گفته مي شود وجود دارد و كامپاند با فشار از ميان داي عبور كرده، شكل مورد نياز تر  را بوجود مي آورد.

پس از خروج ترد از اكسترودر توسط دو عدد تيغه، عرض تيغه مشخص شده و تنظيم مي شود آنگاه ترد از روي فيلپر توسط ماشين فيلر زني روي بيد كشيده مي شود.

يك ترازو موسوم به ترازوي (12 اينچي) عبور كرده و در نتيجه بطور دائم طول 12 اينچ از ترد وزن مي شود كه در واقع در حكم كنترل اوليه است. خطر خنك سازي طويل بوده و در اين خط از تسمه‌هاي چند تكه استفاده شده است، در طول خط خنك سازي جريان توسط آبفشانها، به زير  و روي ترد بطور مداوم پاشيده مي شود.

علت طولاني بودن خط خنك سازي ظاهراً به اين دليل است كه خاصيت حرارت دهي و سرعت خنك شدن لاستيك بسيار كم مي باشد و لازم است. براي گرفتن حرارت آن مسير بيشتري را در خط خنك سازي طي كند تا بدين ترتيب از به وجود آمدن تنش هاي حرارتي جلوگيري شود.چند تكه كردن تسمه ها نيز به دليل راحتي كنترل سرعت و تشخيص اين مساله تا قسمت پرس مشكل خواهد بود.

بعد از خنك سازي ترد به وسيله دستگاه برش ( اسكايور) در اندازه‌هاي مشخص و معين تحت زاويه 24 درجه بريده مي شود و پس از كنترل وزن و عرض آن به قسمت انبار جهت استراحت مدت زمان استاندارد خود هدايت مي شود كه مواد شيميايي مكمل دوده و كائوچو را غالباً كمتر از 10 كيلوگرم مي باشد وزن مي كنند.

 

 

 

 

مارپيج اكسترودر با تغذيه گرم

 

 

 

مارپيچ اكسترودر با تغذيه سرد و بادكش

 

2ـ قسمت  A  130:

الف ) كلندر:

يكي از قسمت هاي اساسي تيار، بدنه يا كاركاس مي باشد، كه در ساختمان آن نخ به كار مي رود و بايستي نخ پخته شده را با لاستيك بپوشانيم كه مجموعه حاصل را فابريك مي گويند و يكي از كارهاي مهم كلندر به شمار مي رود.

از كلندر براي ساختن گام استفاده مي شود و در حال حاضر ضمن كار كلندر قديمي يك كلندر جديد كه آزمايشهاي جديد كارخانه به حساب مي آيد مشغول به كار است.

بطور كلي كار عمده كلندر روكش  نمودن نخ پخته شده به وسيله مواد لاستيكي است. روكش كردن نخها در دو مرحله صورت مي گيرد. در مرحله اول قسمت زيرين نخ لاستيك اندود مي شود و در مرحله بعد قسمت رويي نخ به وسيله لاستيك روكش مي‌شود و در انتها به صورت اول جمع مي شود. درجه حرارت كلندرها به وسيله جريان آب كنترل مي شود.

ب) لايه سازي:

فابريك قرقره شده ( رل شده) توسط باياس ماشين باز شده و توسط دستگاه برش در اندازه هاي مشخص و معين بريده شده و بعد از 90 درجه چرخاندن دوباره قسمتهاي بريده شده را به هم مي چسبانند و سپس اين قطعات را به صورت را در مي اورند و به قسمت بندسازي هدايت مي شود.

در اين قسمت چند لايه توسط ماشينهاي بند سازي كه به صورت شبكه از ارتفاع خوابانيده مي شود و در روي آن از سوراخهاي تعبيه شده و باز از داخل به طرف بيرون شبكه از درون اين سوراخها جريان دارد كه از چسبيدن لايه ها روي شبكه يا درام جلوگيري مي‌شود و پس از ساختن بندها به قسمت بعد هدايت مي شود.

ج) بيد فرم يا بيدسازي:

يكي از قسمتهاي تشكيل دهنده تاير، طوقه يا بيد مي باشد كه قسمت نگهدارنده تاير روي رينگ وسايل نقليه مي باشد. در اين  قسمت سيمي مقاوم قولاد با پوشش برنزي كه با لاستيك پوشانده مي شود استفاده مي‌كند. بطور كلي بيد از چهار قسمت عمده تشكيل شده است. « سيم بيد، فيلر، فيلپر، رپ»

جنس بيد از فولاد و براي چسبيدن بهتر مواد لاستيگي به سيم معمولاً روي سيمهاي بيد را با يك لايه از آلياژ برنز پوشش مي دهند. اين سيمها را به صورت رل روي قرقره‌هايي در پشت ماشين بيدسازي قرار مي گيرند.

قطع بيدها در اينجا بصورت چهارگوش ساخته مي شود. بر حسب نياز ابتدا چند سيم از قرقره باز نموده و به دستگاه اكسترودر هدايت مي شود. سيم ها از يك قالب مخصوص عبور داده شده تا فواصل سيمها تنظيم شده باقي بماند. سپس به وسيله مواد لاستيكي اكسترودر شده روي رشته سيمها روكش گرديده و از آكسترودر خارج و به صورت نوار باريكي دور رينگ بيدسازي پيچيده به طور اتوماتيك به وسيله تيغه اي بريده مي شود. بعد قسمت ابتدا و انتهاي بريده شده آن، توسط پرس كوچك و مخصوص عبور مي دهند كه اين مساله باعث بهتر چسبيده شدن بيدها به لايه ها در قسمت تيارسازي مي شود.

براي تايرهاي باري و وانتي كه عموماً عرض بيد آنها بيشتر مي‌باشد. روي بيد آنها يك نوار باريك لاستيكي موسوم به فيلر مي‌كشند. مقطع فيلر منقش بوده و در قسمت تيوبر توليد مي شود. عمل فيلرزني توسط ماشين فيلرزني صورت مي گيرد كه داراي يك مكانيزم ساده اي مي باشد. براي بيد تايرهاي باري به دليل اينكه عرض بيد آنها زيادتر مي شود علاوه بر فيلتر، نوار باريك ديگري به نام فيلپر توسط ماشين فليرزني روي بيد كشيده مي شود.

3ـ قسمت B 130

ماشين هاي تاير سازي:

در اين قسمت شكل اوليه تاير با استفاده از اجزاء از پيش آماده شده ايجاد مي گردد. اكثر ماشينهاي موجود در قسمت مكانيكي است، بنابراين دقت و مهارت و سرعت عمل كارگر در ساختن و شكل دادن تاير از اهميت ويژه اي برخودار است و در كميت و كيفيت توليد تاثير بسزايي دارد.

تعدادي از ماشينهاي اين قسمت تقريباً به صورت اتوماتيك و تعدادي نيز تمام اتوماتيك است. مكانيزم كلي ماشينهاي اين قسمت اساساً يكي است و همه آنها داراي يك استوانه هستند كه قطرآن به قطر داخلي داخلي تاير بستگي دارد و قادر است توسط مكانيزمي كه در قسمت داخلي اين استوانه قرار داده شده و به يك استوانه تبديل شود. اين استوانه با اين خصوصيات به درام معروف است.

لايه هاي آماده شده در قسمت لايه سازي به اين بخش هدايت مي‌شوند. اين لايه ها به طور اتوماتيك و يا با دست به فرم خاصي روي درام ماشين تاير سازي كشيده مي شود.

لازم به توضيح است كه براي ساخت تايرهاي سواري از لايه ها كه به صورت رل است استفاده مي شود در صورتيكه براي ساخت تايرهاي باري از بند كه ازچند لايه از فابريك رويهم به شكل يك كيسه استوانه مانند در آورده شده است استفاده مي شود.

براي ساخت تايرهاي باري بندهاي از قبل آماده شده را به وسيله نيزه مخصوص بر روي درام تاير سازي سوار كرده و پس از نصب به دو طرف درام روي بند، لبه هاي اضافي بند را توسط ابزار ويژه اي به نام استيچر به صورت دستي يا اتوماتيك به طرف بيرون بيد بر گردانده مي شود.

در ساخت تايرهاي باري در هر طرف معمولاً از دو بيد استفاده مي‌شود. لايه دوم نيز به ترتيب بالا روي درام كشيده مي شود و به همان صورت بيد دوم نيز به دو طرف آن وصل مي شود و مجدداً لبه اضافي بند بر روي لايه ها كشيده و پس از وزن ترد بر روي آن در خوردن استيچر زير غلطك فشار به دو طرف تاير لايه اي به نام فينيش كشيده شده سپ ترد را روي ترد سرويس بر روي تاير قرار داده و آنها پس از كشيدن اسپلاس دو لبه ترد و خوردن استيچر درام را شكسته و تاير از آن خارج مي نمايند.

نكته اساسي كه در اين قسمت به نظر مي رسد اين است كه در تمام مراحل ساخت تاير خام بايد هميشه توجه داشت كه مركز بودن بندها و ترد در هنگام قرار دادن روي درام تاير سازي فقط شود.

4ـ قسمت 133

كيورينگ تيار:

در اين قسمت تاير خام پخته مي شود بدين صورت كه ابتدا تايرهاي خام به قسمت رنگ زني منتقل مي شوند كه به قسمت  داخل و خارج تاير خام رنگ زده مي شود.

رنگ داخلي حالت روغني دارد و براي نچسبيدن تاير به محفظه بخار و آب گرم يعني بلادر پرس هاي پخت بوده و رنگ خارج جهت حركت و روان شدن بيشتر و بهتر قسمت خارج پاشيده مي شود براي اينكه به علت روغني بودن رنگ قسمت داخل اشكالاتي را در حالت پخت به وجود خواهد آورد.

پس از رنگ زدن جهت خارج نمودن هواي احتمالي محبوس شده بين لايه هاي مختلف تاير در حين ساخت تاير را سوراخكاري مي نمايند پس از آن در داخل پرسهاي مخصوصي، تاير پخته مي شود. بطور كلي اين قسمت داراي دو نوع پرس پخت تاير مي باشد:

الف) پر سهاي جديد از نوع بگوماتيك

ب) پرسهاي قديم از نوع سيستم ارم

آشنايي با مواد اوليه مصرفي در لاستيك:

  1. نخ تاير      2- پليمر 3-پركننده ها 4-تسريع كننده ها

5-فعال كننده ها 6-كند كننده ها 7-منع كننده ها 8-مقاوم كننده ها در مقابل تخريب 9-نرم كننده ها 10-سيم ها

اينك به شرح مختصري از هر يك از اين موارد مي پردازيم:

1ـ نخ تاير: ( Tire cord)

جزء مقاومت دهنده هاي يك تاير نخ مصرفي آن مي باشد و نقش آن در يك تاير همانند ميله هاي فولادي در بتن آرمه بوده ولي در مقام مقايسه زني بايد دانست كه نخ هاي مصرفي تاير خيلي قويتر از فولاد مي باشد و علاوه بر اين مقاومت آنها در مقابل خستگي از اكثر مواد نيز بيشتر است. نخ به يك تاير، شكل ( shape)، پايداري  و اندازه ( size stability ) و مقاومت در مقابل كوفتگي ( Brusie reiistance) و ميزان تحمل بار ( Lood caring capacity) را مي دهد. نخهاي مصرفي در صنعت تاير سازي به طور كلي به دو نوع نايلون و ريون تقسيم مي شوند.

تقسيم بندي نخ نايلوني كه عمده ترين مصرف را داراست خود به دو نوع نخ 6 و نخ 66 يا ( شش شش) مي باشد. نخ نايلون مورد استفاده بيشتر در شركت از نوع 6 است كه داراي مزايايي از قبيل بالا بردن قدرت چسبندگي و نقطه ذوب است.

ضمناً از نظر اقتصادي داراي قيمت بالاتري است.

مشخصه هاي نخ تاير عبارتند از:

1ـ وزن:

وزن نخ هاي تاير با دو واحد زير سنجيده مي شوند:

الف ) دنبر ( Denber)

وزن 9000 متر از نخ يك لا را به واحد گرم دنبر مي گويند.واحد نخ هاي مصرفي كيان تاير دنبر است. مثلاً دنبر نخ تايرهاي باري (نخ كلفت) برابر 2/ 1680 مي باشد كه چهار رقم صحيح سمت چپ بيان كننده نخ و عدد اعشاري 2/0 به معني دولاع بودن نخ است.

ب ) دتكس ( D-Tex )

دتكس وزن 100000 متر از نخ يك لايه به واحد گرم مي باشد. لازم به ذكر است كه دو واحد فوق بين المللي بوده و در تمام كشورهاي جهان متداول است.

3ـ تعداد رشته هاي نخ:

نخ هاي تاير سازي دولا مي باشند به همين دليل بعد از عدد دينر دولا بودن نسخ ذكر مي شود.

3ـ تعداد پيچش ( twist ):

تعداد پيچش هاي دولاي نخ را در واحد متر twist مي گويند.

4ـ ضخامت نخ ( Gage):

نخ ها را بر حسب ضخامت آن بدو دسته كلفت (031/0) ونازك (037/0) تقسيم مي كنند. معمولاً از نخ هاي كلفت در تايرهاي باري و از نخ هاي نازك در تايرهاي سواري استفاده مي شود.

5ـ تعداد نخها در واحد اينچ (E.P.I):

علاوه بر تقسيم بندي نخ از نظر ضخامت، نخ ها را از نظر تعداد آنها در واحد اينچ نيز تقسيم بندي مي نمايند. E.P.I مخفف كلمه لاتين End Per Inch  مي باشد و بر طبق  اين معيار نخ هاي مورد مصرف شركت به دو دسته E.P.I=18 و E.P.I=26 تقسيم بندي مي شود.

نخ ديون:

ديون از الياف هاي سلولزي مي باشد بنابراين ساختمان سلولز را مورد بحث قرار مي دهيم تقريباً پنجاه درصد چوب را سلولز تشكيل مي دهد. سلولز از حلقه هاي گلوكز تشكيل شده و هر كدام از اين حلقه ها سه عامل هيدروكسيل دارد. اين گروه‌هاي هيدروكسيل جاذب آب مي باشند. بنابراين يك مولكول ايزوله سلولز كاملاً در آب حل مي شود.

نايلون:

اولين بافت مصنوعي نايلون توسط دانشمنداني به نام Hcarothers كه در استخدام شركت دوپونت آمريكايي بود كشف شد. نايلون اسمي عمومي الياف هاي پلي آميدي است.

نايلون داراي مولكولي انعطاف پذير از ( Flexible) سلولز مي باشد و داراي گروه‌هاي قطعي است كه يكديگر را جذب مي كنند و تشكيل كريستال يعني حالتي شبيه ريون به نايلون مي دهد اما در بين اين گروه هاي قطعي تعداد قابل ملاحظه اي عامل متين وجود دارد كه همين عوامل به نايلون خاصيت لاستيكي ( Elst icity rubber) مي دهد.

لذا نايلون را مي توان حد واسط ريون و لاستيك تصور نمود تاير موقعيكه گرم مي‌شود از قالب خارج مي شود تمام نقاط آن جمع مي شود و اين حالت باعث بيشتر شدن ترك خوردگي در ناحية ترد مي شود. لذا براي از اين بين بردن اين حالت كاري ميكنند كه تاير سرد از قالب خارج شود و براي اينكار تاير را از قالب خارج مي كنند و به رينگ بسته و داخل آن هواي سرد وارد مي كنند. تايرهايي كه باريون مي سازند به پست كيو نياز ندارند يعني خنك كردن تايرها بعد از طي مرحله پخت ندارند.

نايلون 6:

يكي از روش هاي نامگذاري انواع مختلف نايلون ذكر تعداد اتمهاي كربن پس از واژه نايلون مي باشد بنابراين نايلون 6 پليمري است كه منومر آن داراي 6 اتم كربن مي باشد.

نايلون 6 از پليمريزاسيون كار پرولاكتام به وجود مي آيد.

نقطه شروع براي توليد نايلون 6 بنزن مي باشد كه طي يكسري از واكنش هاي شيميايي به كاپر.لاكتام مدل مي شود. كاپرولاكتام تحت شرايط ويژه اي گرم مي شود كه در نتيجه پليمره شدن و به نايلون 6 تبديل مي شود در اين پليمر ابتدا ذوب، سپس اكسترود  و در آخر خنك شده و تبديل به چيپس مي شود.

نايلون 66:

از آنجائيكه اين الياف از كوپليمريزاسيون در منومر شش كربنه توليد شده به آن نايلون 66 گفته مي شود. اين الياف از كوپليمريزاسيون هگزاميتيل دي آمين و اسيد آديپيك تهيه مي شود.

به خاطر وجود همين عانملهاي هيدروكسيل است كه مولكولهاي سلولز جاذبه قوي دارند و كاملاً به هم چسبيده و تشكيل كريستال را مي دهند و ديگر سلولز در آب حل نمي شود. مولكول خطي مي باشد كه از حلقه هاي كاملاً به هم چسبيده اي تشكيل شده و به همين سبب داراي مولكولي سفت (Rigid) است.

بدليل همين سفتي مولكولهاي سلولز و آمادگي مولكولهاي كناري براي جذب حلقه هاي سلولز، الياف حاصل از اين ماده ضريب ارتجاعي بالايي خواهند داشت و اگر كششي در سلولز ايجاد گردد اين كشش دائمي خواهد بود. به خاطر اين مساله اكثراً در تايرهاي راديال از نخ ريون ( يعني نخي با ارتجاعي بالا) استفاده مي گردد.

ريون از آنجائيكه جزء‌الياف سلولز مي باشد خيلي سريع آتش مي گيرد (‌در مقابل شعله) پلي مقاومت حرارتي خوبي داردو مقاومت ريون خيلي خيلي كمتر از مقاومت ريون خشك است.

نقطه شروع براي تهيه نايلون 66 زغال سنگ ( يا نفت) هوا و آب مي باشد كه پس از طي واكنش هاي شيميايي به هگزامتيلن دي آمين و اسيد آديپيك تبديل مي شوند.

اين مولكول كوچك در شرايط خاصي با هم تركيب شده و مولكول بزرگي را به وجود مي آورند.

اين مواد در يك طرف فولادي ضد رنگ با هم مخلوط شده و حرارت مي بينند تا بطور مداوم به هم متصل شوند و اين عمل تا آنجا ادامه دارد كه خصوصيات لازمه براي توليد الياف حاصل شود.

مقايسه نايلون 6 و 66:

مهمترين ماده براي توليد نايلون 6 كاپرولاكتام و براي نايلون 66، نمك نايلون و هگزامتيلن تتراآمين و اسيد آديپيك مي باشد. از آنجائيكه تهيه كاپرولاكتام آسانتر و ارزانتر مي باشد قيمت نايلون 6 حدود 145 درصد ارزانتر مي باشد از نايلون 66 اصلي ترين اختلاف بين دو نوع نايلون فوق نقطه ذوب مي باشد بطوريكه نقطه ذوب نايلون 66 حدود 40 درجه سانيتگراد بالاتر از نقطه ذوب نايلون 6 مي باشد به همين خاطر هر وقت دماي پخت بالا باشد از نايلون 6 استفاده كرد.

ضريب ارتجاعي نايلون 66 كمي بيشتر از نايلون 6 مي باشد و همچنين نايلون 66 نسبت به نايلون 6 ميزان جمع شدگي كمتري نسبت به حرارت دارد ( Hot Shirikage) و به همين خاطر است كه بعضي از تايرهاي كه با نايلون 6 ساخته شده اند احتياج به زمان بيشتري براي پست كيور ( post cure) به منظور خنك شدن تاير روي رينگ بعد از خارج شدن از قالب دارند.

با توجه به مطالب فوق مي توان گفت كه هرگاه دماي پخت تاير بالاتر از 160 درجه سانتي گراد نباشد و امكانات خنك كنندگي تاير بعد از قالب بطور كامل وجود داشته باشد.

مصرف نايلون 6 به خاطر ارزاني ترجيح  دارد ولي اگر امكانات كافي براي خنك كردن تاير بعد از قالب پخت در اختيار نباشد مصرف نايلون 66 مناسب تر است.

 

2ـ پليمر:

مقدمه اي بر شيمي پليمر:

پليمر يك جسم با وزن مولكولي بالاست كه ساختمانش از تعداد زيادي از واحدهاي كوچك و از نظر ساختماني مشابه، تشكيل شده است. به اين واحدهاي كوچك تر اصطلاحاً بلوكهاي ساختماني پليمر يا منومر گفته مي شود.

Polymer از Polys كه كلمه يوناني به معني زياد و meros به معني قسمت يا واحد استن گرفته شده و معني چند واحدي يا چند قسمتي را مي‌دهد.

فرايندي كه در  طي آن پليمرها تشكيل مي شوند پليمريزاسيون ناميده مي شود اگر پليمر از يك نوع منومر تشكيل شده باشد آن را هموپليمر و اگر از دو نوع منومر تشكيل شده باشد پليمر را كوپليمر مي نامند و در صورتيكه از سه نوع منومر تشكيل شده باشد پليمر مي نامند.

پليمرهاي با وزن مولكولي خيلي بالا شامل مولكولهاي خطي مي‌باشند كه بسيار طويل بوده و از به هم پيوستن بيش از يك ميليون منومر به يكديگر تشكيل گرديده اند. اين پليمر را اصطلاحاً ترموپلاستنيك مي نامند.

انواع پليمر ها عبارتند از:

پليمرهاي خطي ـ پليمرهاي انشعابي ـ پليمرهاي شبكه اي ـ پليمرهاي اضافي ـ پلميرهاي تراكمي‌ـ پليمرهاي تراكمي در يك در يك نوع تقسيم بندي كلي به دو دسته كائوچوي طبيعي و كائوچوي مصنوعي تقسيم بندي مي شوند.

الف) كائوچوي طبيعي ( Natural rubber)

اين كائوچو پليمر ايزوپون است كه تمام عمل پليمريزاسيون در صنعت در وجود گياهي به نام هوا ( Hevea) در آسياي جنوب شرقي ( كشور مالزي ـ سنگاپور و اندونزي و . . . ) انجام گرفته است. به طور كلي تمام انواع كائوچوي طبيعي داراي فرمول شيميايي يكسان مي باشند و اختلاف آنها در شكل فيزيكي درصد وجود مواد خارجي ( dilt content) كه تعيين كننده ميزان روشني و موني آنها مي باشد.

كائوچوي طبيعي هنگامي كه از درخت بيرون مي ايد ماده يكنواختي ( لاتكس) است ولي نحوه بهره برداري و تبديل آن باعث ايجاد تغييراتي در آن مي شود. حدوداً هشت نوع كائوچوي طبيعي وجود دارد كه اختلاف آنها در منبع اوليه تهيه آنها و روش پروسس آنها مي باشد.

از آنجائيكه انواع ياد شده كائوچوي طبيعي احتياج به نرم كردن قبل از مصرف داشت و بسته هاي آن حدود صد كيلوگرمي بود و به همين سبب احتياج به برش داشت و اين مراحل باعث كاهش توليد مي شود، لذا در سال 1965 نوع نكنيد كالي آن (TSR ) به بازار عرضه شد و نوع مالزيايي آن (SMR ) و نوع اندونزي آن SIR و نوع سنگاپوري آن SSR ناميده مي شود.

كائوچوي طبيعي بطور خام بدون اينكه پر كننده اي به آن اضافه گردد،‌داراي مقاومت بالايي است، كائوچوي طبيعي مقاومت بالايي در مقابل خستگي ( Fatlinge) نشان مي دهد.

البته اين مقاومت در ازدياد طولهايي در حدود 100 الي 200 درصد مي باشد. در صورتيكه در كائوچوي مصنوعي در ازدياد طولهاي كم در محدوده 100 ـ0 درصد مقاومت بهتري دارد به همين علت در مقابل فشردگي ( compression ) SBN بر NR ارجحيت دارد.

خاصيت مهم ديگر NR چسب لاستيك خام آن مي باشد و بدين سبب است كه به اكثر كامپياندها مقدارا كمي NR اضافه مي شود تا چسبنديگي حين ساخت آن افزايش يابد.

خاصيت مهم ديگر NR چسب لاستيك خام آن مي باشد و بدين سبب كه به اكثر كامپاندها مقدار كمي NR اضافه مي شود تا چسبندگي حين ساخت آن افزايش يابد و درست به خاطر اين مساله در كامپاند كاركاس تايرهاي مختلف مقداري NR  اضافه مي شود و از آنجائيكه ترد تايرهاي سواري كلا از كائوچوي مصنوعي ساخته شده اند لذا داراي چسبندگي كم مي باشند كه هنگام ساخت اين نوع تايرها براي چسباندن دو لب ترد از سيمان مخصوص استفاده مي‌شود و اگر به طريق چسب اين كامپاند را بتوان افزايش داد ديگر احتياجي به استفاده از سيمان نخواهد بود.

يكي از معايب كائوچوي طبيعي مقاومت كم آن در مقابل عوامل جوي از قبيل ازون و اكسيژن مي باشد و در همين رابطه مقاومت آن در مقابل Groore craking نيز كم مي باشد كه براي رفع اين عيب مقداري SBR به NR اضافه مي شود.

يكي ديگر از محاسبن كائوچوي طبيعي اين است كه ميزان حرارت ايجاد شده (Head buildup ) در آن كمتر از بقيه پليمرها مي باشد و يكي از دلايل عمده مصرف اين پليمر در تايرهاي باري اين امر مي‌باشد.

از آنجائيكه در تردد تايرهاي سواري مساله توليد حرارت فاكتور تعيين كننده اي نيست در آن از OESBR استفاده مي شود كه wear و Traction بهتري دارد. با توجه به اينكه تعداد باند دو گانه NR از SBR بيشتر است براي ولكانيزاسيون آن نسبت به SBR مقدار گوگرد بيشتري لازم است و برعكس براي SBR مقدار گوگرد كمتر و تسريع كننده بيشتري لازم است.

مقاومت كائوچوي طبيعي در برابر حرارت و روغن كم است لذا بطور كمي مي توان گفت كه اكثر كامپاندهايي را به غير از آنهائيكه احتياج به مقاومت در قابل روغن و حرارت داشته باشند را مي توان با NR توليد نمود.

 

ب ) كائوچوي مصنوعي:

معمولترين كائوچوي مصنوعي كه در صنعت تاير استفاده مي‌شود SBR و انواع و اقسام آن مي باشد،‌به اين پليمر گاهي در حين توليد روغن آروماتيك يا پارافينيك اضافه مي شود و گاهي هم مقداري دوده به آن اضافه مي شود و اين به اين علت است كه راحت بتوان با آن كار كرد. در غير زنجير SBR  كه كوپليمري از استايرن و بوتادين مي باشد واحدهاي استايرن و كوپليمر و 3 واحد بوتادين ( ترانس ـ سيس، وينيل ) وجود داشته بطوريكه انواع كوپليمري تصادفي و بلوك يا مجتمع و پيوندي ( شاخه دار) قابل تشكيل اند.

SBR معمولاً با نئوتيرن و لاستيكهاي كريستالي سفت ديگر مخلوط مي شود كه پروسس پذيري ان راحت تر مي شود و خواص فيزيكي آن به صورت زير مي باشد:

خواص فيزيكي SBR:

به طور كلي خواص فيزيكي و مكانيكي اين كائوچو شبيه به كائوچوي طبيعي است البته در اغلب موارد خواص  NR برتر است،‌مثلاً  استحكام كشتي پخت شده SBR ( بدون مواد افزودني ) خيلي كم است،‌ در حالي كه اين خاصيت در مورد NR خيلي زياد است. اين تفتاوت به علت عدم وجود خاصيت كريستالو شدن SBR در اثر كشش است.

خواص SBR پخت شوبستگي زيادي به درجه اتصالهاي عرضي دارد، اما مي توان گفت كه با افزايش درجه ولكانيزاسيون، خواصي نظير استحكام كششي و مقاومت پارگي آن افزوده شده، پس از عبور از يك حداكثر ،‌افت مي كنند و خواصي نظير مدولوس، مهمنبرگي و مقاومت تكانش كاهش مي يابد.

SBR نيز مانند NR در مجاورت روغنها و جلالها حل مي شود، اسيدها و بازهاي رقيق و آب بر آن اثري ندارند و SBR در مقابل تخريب توسط عوامل جوي پايداري بيشتري نسبت به NR دارد.

كائوچوي پلي بوتادي آن ( PBR يا BR ):

BR يكي ديگر  از پليمرهاي مصرفي در تايد است و براي اين مصرف مي شود كه اولاً ميزان حرارت توليدي در كامپاند را كم و در ثاني باعث اين مي شود كه سايش پذيري لاستيك (Abrosion) كم شود. اين خاصيت اخير يكي از فاكتورهاي تعيين كننده در انتخاب پليمر است.

كائوچوي پلي بوتادين به صورت سيس ـ 1 و 4 پلي بوتادي آن و به صورت ديگر ترانس 1 و 4 پلي بوتادي ان و وينيل 1 و  2 پلي بوتادينم وجود دارد.

خواص فيزكي PBR:

1ـ آميزه PB قابليت كنش بيشتري نسبت به آميزه SBR و  NR دارد،‌ زيرا در آميزه آن روغن و پركننده هاي بيشتري قابل استفاده است.

2ـ در حرارتهاي پائين داراي مقاومت بالايي در برابر شكنندگي (Britieness) مي باشد ( انعطاف پذيري)

3ـ قابليت نفوذ گازها در BR نسبت به SBR و NR بيشتر است.

4ـ ميزان توليد حرارت و جهندگي BR با كاهش درجه حرارت آهسته تر از SBR كاهش مي يابد.

BR داراي مقاومت سايشي بالايي مي باشد و در نتيجه در روكش تاير، تحت  كفش و پاشنه كفش استفاده مي شود.

 

كائوچوي اكريلونيتريل دي بوتادي ان ( NBR):

كوپليمر نيتريل و بوتادي ان كه داراي فرمول ساختماني

مي باشد كه مقاوت آن در مقابل روغن زياد است. اين كائوچو بسته به درصد نيتريل انواع مختلفي دارد و هر چه نيتريل آن بيشتر باشد مقاومت آن در مقابل روغن بيشتر است. با افزايش درصد اكريليك علاوه بر افزايش در مقابل روغن، خواص ديگري نظير سفتي ، مدولوس، حرارت اندوزي، مانايي فشاري و گرانروي نيز بيشتر مي شوند.

ايم كائوچو براي ساخت قطعاتي كه در تماس با حلالهاي غير قطبي هستند، مانند شيلنگ هاي بنزين و گازوئيل، واشرها ، قطعات داخل پمپ كلاج و ترمز اتومبيل و كفش هاي ايمني مخصوص پالايشگاه از آن استفاده مي شود. اين كائوچو مقاومت ضعيف در برابر اوزون، نور خورشيد و حلالهاي اكسيژن دار، دارد.

 

كائوچو بيوتيل IIR:

اين كائوچو كوپليمري است خطي كه از كوپليمريزاسيون ايزوبوتيلن                     مقدار كمي ايزوپرن                      بدست مي ايد و ساختار كلي آن به اين صورت است:

عمده مصرف اين كائوچو توليد تيوپ و بالادر مي باشد، علت افزايش ايزوپرن بر اين پليمر اينست كه درصد باندهاي دوگانه را افزايش دهند كه در نتيجه بتوان پليمر حاصل را با گوگرد ولكانيزه نمود. دو خاصيت مهم اين كائوچو مقاومت بالاي آن در مقابل حرارت و ميزان بسيار كم نفوذ هوا در آن مي باشد.

لازم به ذكر است كه از كائوچوي طبيعي نيز مي توان براي ساخت تيوپ استفاده كرد كه مقاومت آن در مقابل نفوذ بسيار كم است در حال حاضر معمولاً تيوپهاي دو چرخه و موتورسيكلت فقط با كائوچوي طبيعي ساخته مي شوند.

اين كائوچو به دليل دارا بودن ساختمان خاص خود ( وجود پيوند دوگانه كم و غير اشباع) قابليت ولكانيزه و كوپليمريزاسيون با پليمرهاي ديگر كه داراي باند دو گانه اند را ندارد.

پس هنگام پروسه بايد تدابير خاصي اتخاذ نمود كه از مخلوط شدن به اين پليمرها و مواد ديگر به عمل آورد كه در غير اينصورت در موقع پخت تشكيل لايه اي جداگانه خواهد شد.

 

 

خواص فيزيكي IIR:

1ـ به علت پائين بودن درجه غير اشباعيت ( پيوند دو گانه كم) كائوچوي بيوتيل پخت بسيار آهسته اي دارد پس بايد در هنگام تهيه و آميزه كاري كامپاند از مخروج شدن آن با كامپاندهاي ديگر اجتناب نمود.

2ـ مقاومت در مقابل اكسيژن و اوزون

3ـ نفوذ پذيري و مقاومت در مقابل گاز

4ـ مقاومت حرارتي، قدرت كششي زياد، مرولوس بالا، مقاومت در مقابل سايش و پارگي، جذب كم آب خواص الكتريكي خوب، مقاومت در مقابل خزش، خواص ديناميكي نسبتاً خوب و مقاومت عالي در برابر مواد شيميايي  به غير از حلالهاي پارافيني و اسيدهاي غليظ.

5ـ به علت غير اشباعيت پائين احتياج به گوگرد كم ( 5/1 ـ 1 پارت) دارد ولي به مقادير زيادي از شتاب دهنده هاي قوي ( 2 الي 4 بار بيشتر از كائوچوي طبيعي) نياز دارد.

ضمناً لازم به ذكر است كه انواع هالوژنه كائوچوي بيوتيل نيز به بازار عرضه شده كه معمولاً نوع كلره آن براي لايه تايرهاي بدون تيوپ ( Tube less) استفاده مي شود.

كائوچوي EPDM:

كوپليمر معرف ديگر در صنعت تايرسازي، اتيلن پروپلين دي‌مونو Ethylene Propylen Di Mono مي باشد. مقاومت بالايي در مقابل اوزون دارد و به همين علت در توليد اجسام روشن و  تاير دمه سفيد از  آن استفاده مي شود. همچنين از مقاومت حرارتي بالا و مقاومت در برابر فشردگي بالايي برخوردار است و همچنين داراي خاصيت جذب روغن و پر كننده بالايي مي باشد.

اين كائوچو از طريق تروپليمريزاسيون اتيلن ـ پروپيلن و مونومر سومي كه داراي دو پيوند دوگانه است مثل دي سيكلو پنتا دي ان حاصل مي شود.

 

يكي از پيوندهاي دوگانه مونومر سوم عمل ترپليمريزاسيون را انجام مي دهد و ديگري از زنجير پليمر باقي مانده در هنگام ولكانش شبكه هاي عرضي بين زنجيرها را به وجود مي آورد.

 

خواص فيزيكي EPDM:

1ـ با افزايش درصد پروپيلن نسبت به اتيلن به علت كاهش قابليت بلوري شدن در پليمر، فرآيند پذيري آن افزايش مي يابد.

2ـ با افزايش مونومر دي ان سرعت پخت بيشتر مي شود. ژ

3- اين الاستومر در حالت غير ولكانيزه چسبندگي بسيار كمي داشته و به همين دليل در ساختن قطعات چند عضوي مانند تاير قابل استفاده نيست.

4ـ مزيت جالب اين الاستومر در سبك بودن و قابليت پذيرش زياد آن براي پر كننده هايي نظير روغن و دوده به ميزان 50% مي باشد.

5ـ به دليل داشتن مقاومت خوب در برابر تركزايي اوزوني براي ساختن روكش هاي كابلهاي فشار قوي ، لاستيكهاي دور شيشه اتومبيل مصرف مي شود.

6ـ به دليل داشتن مقاومت خوب در برابر حلالهاي روغني قطبي براي ساختن روكش داخلي مخزنهاي نگهدارنده با علتهاي انتقال اينگونه مواد و لاستيكهاي دور ماشين لباسشوئي استفاده مي‌شود.

7ـ به دليل مقاومت حرارتي خوب ( حدود 250 درجه سانتي‌گراد ) براي ساختن عايقهاي الكتريكي و روكش كردن پشت بام ها كاربرد دارد.

كائوچوي كلروپرن ( CR ) يا نئوپرن:

پلي كلروپرن از پليمريزاسيون 3 ـ كلرو 1 و 3 بوتادين در مجاورت كاتاليزور به وجود مي آيد كريستاله شدن آنها كم بوده و نيز چون اتمهاي كلر بر روي كربنهاي نوع سوم واليليك هستند در ولكانيزاسيون سودمند واقع مي شوند چونكه شديداً محل اتصال به كربن را فعال نموده و بنابراين باعث تسريع اتصالات عرضي مي‌شود. از كلروزن در ساخت بلامرها استفاده مي شود و سيستم پخت آن از نوع بدون سولفور مي باشد.

خواص فيزيكي CR:

1ـ داراي مقاومت زياد در برابر اكسايش ،‌تركزايي اوزوني، حرارت و سايش مي باشد و به همين علت براي ساختن قطعاتي نظير تسمه نقاله، تسمه پروانه، غلطكهاي زيراكس، چاپ و نساجي از ان استفاده مي شود.

2ـ به دليل طولاني بودن زمان پخت نمي توان با ساير الاكستومرها پخت شود و در ساختن يك قطعه چند عضوي شركت نمايد.

3ـ به دليل واكنش با اكسيدهاي فلزي، اتصالات عرضي انعطاف پذير لازم را نداشته و قطعه حاصل جهندگي خوبي ندارند.

4ـ سختي و گرانروي زياد اين كائوچو در ضمن عمليات سبب مي شود انرژي و وقت زيادي صرف گردد.

5ـ داراي مقاومت ضعيف در برابر حلالهاي آروماتيك، حلالهاي كلردار و اكسيژن دار مي باشد.

 

كائوچوي پلي ايزوپرن مصنوعي IR :‌

آميزه كاري IR شبيه به NR است با اين تفاوت كه مقدار زيادتر اسيد چرب لازم دارد زيرا NR به عنوان ناخالصي مقداري اسيد چرب را دارا مي باشد.

IR داراي فرمول  مي باشد و مولكول داراي زنجيرهاي راست مي باشد و كريستاليزه مي گردد.

 

خواص فيزيكي:

1ـ داراي جهندگي خوب، مقاومت خيلي خوب در برابر پارگي و سايش، استحكام كششي و انعطاف پذيري خوب مي باشد.

2ـ مقاومت ضعيف در برابر اوزون ، نور خورشيد ، روغن بنزين و حلالهاي هيدروكربني مي باشد.

3ـ كائوچوي مصرفي در شركت كيان تاير:

 

 

 

فيلترها:

عنوان پركننده ( Filler) به مواد جامد ريزي اطلاق مي شود كه نه تنها باعث كاهش قيمت بلكه در پاره اي از موارد، خواص مكانيكي پليمر را بهتر مي كند. اين موارد را مي توان به دو دسته تقسيم بندي كرد:‌

الف) دوده يا كربن بلاك carbon black

ب) پر كننده هاي غير سياه

 

دوده:

چيني ها احتمالاً اولين قومي بودند كه در پنج هزار سال بيش براي اولين بار كربن بلاك را براي كاربرد در رنگ تهيه و بكار بردند. اثر مقاوم بخشي اين ماده در لاستيك در سال 1904 كشف شد با اين كشف تغييرات زيادي در صنعت لاستيك پديد آمد چرا كه لاستيك SBR پخته شده، بدون بلاك مقاومت كششي در حدود 250 PSI را نشان مي دهد در صورتيكه با افزودن دوده به آميزه مقاومت كششي تا حد 2500 PSI بالا مي رود. خواصي كه دوده ها به كائوچو مي دهند بستگي به عوامل زير دارد:

1ـ اندازه ذرات

2ـ اسيدي بودن يا قليايي بودن

3ـ ساختمان كربن بلاك

4ـ نحوه توزيع در لاستيك

بطور كلي دوده هايي كه ذرات ريز دارند. باعث تقويت زياد لاستيك شده ولي فرآيند پذيري آن را كاهش مي دهند. با افزايش تقويت‌شدگي لاستيك، قدرت كششي، مقاومت سايشي و مقاومت در برابر پارگي افزايش مي يابد.

PH اسيدي سرعت پخت را كم نموده و زمان القاء را زياد مي كند و PH قليايي سرعت پخت را سريع نموده، و اسكرچ را كم مي كند.

ساختمان دوده ها در توزيع دوده9 اثر مي گذارند و هر چه ساختمان آن بزرگتر باشد عمل تقويت بهتر صورت مي گيرد. هر چه نحوه توزيع و پخش كاملاً يكنواختر باشد ماكزيمم تقويت را خواهيم داشت چون در فاصله روتورهاي آن ثابت است بنابراين عوامل زير مي توانند در نوع پخش موثر باشند:

1ـ درجه حرارت كه با جريان آب سرد كنترل مي شود.

2ـ روغنهاي روان كننده كه بايستي كاملاً و به موقع افزوده شود.

3ـ مقدار وزن Batch  كه كم بودن آن باعث كم شدن Shear مي‌شود.

روشهاي تهيه دوده:

مهمترين روشها در تهيه دوده يا كربن بلاك از اين قرارند:

1ـ روش حرارتي ( Thernal)

2ـ روش كانالي ( Channel)

3ـ روش كوره اي ( Farnace)

 

نام گذاري دوده ها:

در اين نام گذاري بر حسب طرز تهيه و اندازه ذرات و نوع عملي كه انجام مي دهند آنها را به صورتهاي زير تقسيم مي كنند:

1ـ كوره اي با مقاومت سايشي بالا

 ( HAF=High Abrasion Fumace (N-330) )

2ـ كوره اي با مقاومت سايشي عالي

 SAF=Super Abresion Fumace

3ـ كوره اي با مقاومت سايشي نيمه عالي با ساختمان پايين

ISAF = Intermediate Super Abrasion

4ـ كوره اي با اكستروزن سريع F.E.F = Fast Extrusing Furnace

5ـ كانالي يا فرايند پذيري آسان EPC=Easy Processing Channal

6ـ حرارتي متوسط M.T=Madium Thermal

دوده هاي مصرفي در صنعت تايرسازي:

N-330

( علامت N نشاندهنده سرعت پخت معمولي يا زمان و علامت S پخت آهسته)

اين دوده داراي خواص زير مي باشد:

قدرت كششي را زياد مي كند. در مقابل Cutgrowth مقاومت خيلي عالي نشان مي دهد اندازه ذرات در حدود 29 ميلي ميكرون مي‌باشد.

N-339 :‌

اين دوده داراي قدرت كششي عالي بوده و همچنين خاصيت اكستروژن خوبي به موادمي دهد اندازه ذرات 5/26 ميلي ميكرون است.

N-550 :‌

از لحاظ تقويت خواص فيزيكي متوسط بوده Tear Stength آن بالا و خواص اكستروژن آن خوب مي باشد، اندازه ذرات 40 ميلي ميكرون است.

N-660:‌

اندازه ذرات اين دوده 60 ميلي ميكرون است.

N-990:‌

اين نوع دوده ازدياد طول زياد و سختي كم مي دهد و اندازه ذرات اين دوده 300 ميلي ميكرون مي باشد.

 

 

پركننده هاي غير سياه:

اين پركننده ها اغلب جهت پايين آوردن قيمت كامپاند به عنوان رنگ و همچنين به منظور افزودن خواص فيزيكي كامپاند از قبيل سختي، مقاومت در برابر پارگي به تركيب افزوده مي شود. اين نوع پركننده ها را مي توان به گروه‌هاي زير تقسيم نمود:

1ـ فيلترهايي كه فقط جهت پايين آوردن قيمت مورد استفاده قرار مي گيرند مانند سنگ آهك و پودر گچ.

2ـ فيلترهاي نيمه تقويت كننده مانند خاكهاي رس كه اين مواد اغلب به مقدار زياد مصرف مي شوند.

3ـ فيلترهايي كه براي تقويت بيشتر در تركيبات غير سياه بكار مي روند مانند سيليكات كلسيم، در ساخت كامپاندتحت كفش ها و يا اكسيد تيتانيوم كه جهت تيارهاي دور سفيد، بخاطر سفيدي آن بكار رفته و تقويت كننده خواص فيزيكي نيز مي باشند.

اكسيد منيزيم كه اغلب در كامپاندهاي هالوژن دار كه مقاومت حرارتي خوبي دارند بكار برده مي شود.

تسريع كننده ها ( Accelerators

تسريع كننده ها، مواد شيميايي هستند كه سرعت پخت را زياد كرده مو باعث كاهش زمان پخت يا انجام عمل دلكانيزياسيون در درجه حرارت پايين مي گردد.

بيشتر تسريع كننده ها تركيبات عالي هستند و بر اساس سرعت پخت به گروههاي زير تقسيم بندي مي شوند.

1ـ تسريع كننده هاي با سرعت پخت كم ( Low Speed)

2ـ تسريع كننده ها يا سرعت پخت متوسط (Medium Speed)

3ـ تسريع كننده ها با سرعت پخت زياد ( Fast Speed) كه خود دو دسته اند:

الف) تيوزولها                ب) سولفاميدها

4ـ تسريع كننده ها با سرعت پخت خيلي زياد ( Ultra Fast)

فعال كننده ها ( Aetiraters):

فعال كننده ها در واقع فعال كننده شتاب دهنده ها هستند و باعث مي شوند كه شتاب دهنده ها با سرعت بيشتري و زمان پخت كمتر عمل ولكانيزاسيون را انجام مي دهند. اين گروه از مواد افزايشي در دو دسته قرار دارند.

الف) فعال كننده هاي معدني از قبيل Zno، Mgo ، هيدروكسيدهاي قليايي، كربناتهاي قليايي

ب) فعال كننده هاي عالي مانند اسيدهاي چرب، استثاريك اسيد، پالمتيك اسيد، اولئيك اسيد و روغنهاي هيدروژنه شد و روغن كوچك و غيره مي باشند.

كند كننده ها ( Retarders):

كند كننده ها بر خلاف فعال كننده ها باعث كند شدن سرعت پخت مي شوند و زمان القاء يا scooch ti,e را بيشتر مي كنند. نيترو دي فنيل آمين ( n-Nitrosodi pheny Amine) به عنوان كند كننده ها در تاير تحت كفشها و تسمه هاي انتقال بكار مي رود.

آزمايشگاههاي شيمي و موا اوليه:

در اين آزمايشگاه كه داراي وسايل بسيار دقيق و مجهز عموماً پيشرفته از لحاظ علمي هستند كارها تقريباً به اين صورت انجام مي‌گيرد و اساس كار آن بر اين است كه:

1ـ نمونه گيري از مواد اوليه وارد شده به شركت و انبار مواد اوليه بر اساس دستوري كه از رئيس بخش تكنولوژي به سرپرست آزمايشگاه داده مي شود.

2ـ انجام آزمايشات مربوطه به هر نمونه بر اساس دستور العمل هاي استاندارد موجود در آزمايشگاه و مقايسه نتايج با داده9 ها و اطلاعات استاندارد.

3ـ تخصيص كارت OK يا HOLD  به نمونه مورد آزمايش و نصب آن روي پالتها يا رولهاي مواد اوليه.

دستگاههاي عمده موجود در آزمايشگاه شيمي:

اين آزمايشگاه علاوه بر داشتن وسايل موجود در آزمايشگاههاي شيمي معمولي از قبيل لوله آزمايش ، بورت و ديگر وسايل شيشه‌ا‌ي داراي وسايل به شرح زير است:

1ـ ترازوهاي با دقت  و . . . . بر حسب گرم.

2ـ دستگاه تقطير مايعات آلي از قبيل نفت، بنزين و تولوئن و . . .

3ـ دستگاه ويسكومتر روغن

4ـ دستگاه پلاستيومتر، جهت اندازه گيري پلاستيسيته كائوچوي طبيعي و به صورت خام.

5ـ كوره الكتريكي و هود

6ـ دستگاه جذب روغن دوده

7ـ دستگاه اندازه گيري نقطه ذوب مواد معدني يا نقطه Soft Point ( نقطة ايمني)

8ـ چندين دستگاه آوند جهت خشك كردن نم نمونه ها و وسايل آزمايشگاهي

9ـ دستگاه هم زن الكتريكي و مكانيكي و همچنين سانتريفوژ

10ـ دستگاه خشك كردن و تعيين درصد رطوبت نمونه

11ـ PH متر و سختي سنج و . . .

در اين آزمايشگاه، آزمايشات متعدد و متنوعي انجام مي گيرد كه مهمترين آن عبارتند از:

1ـ تعيين PH و سختي آب و يا بطور كلي آزمايشات آبي

2ـ آزمايشات مربوط به مواد اوليه از قبيل كائوچوي طبيعي و مصنوعي و .. . . .

3ـ آزمايشات مربوط به سمنت Cement كه نمونه ها از سمنت روم آورده مي شود.

4ـ نمونه هاي مربوط به رزينها و ديگر مواد ديگر به صورت پودر و . . .

آزمايشگاه خواص مكانيكي و فيزيكي كامپاند:

اين آزمايشگاه مختص آزمايش كامپاندها و آميزه هايي است كه توليد مي شود و خواص فيزيكي آنها مورد نظر است. البته برخي خواص مانند موني و ويسكوزيته كائوچوي طبيعي در اين آزمايشگاه انجام مي گيرد.

دستگاه هاي آزمايشگاه خواص فيزيكي و مكانيكي:

اين آزمايشگاه بسيار مجهز و داراي دستگاههاي زير است:

1ـ دستگاه پرس مخصوص پخت نمونه هاي تهيه شده در آزمايشگاه و آماده سازي نمونه ها براي آزمايشگاه فيزيكي و مكانيكي .

2ـ تهيه نمونه براي اندازه گيري حرارت ايجاد شده در اثر اصطكاك بين لاستيك و سطح تماس توسط دستگاه Fixo-Meter

3ـ دستگاه رئومتر براي مشخص كردن زمان اسكورچ و سرعت پخت

4ـ دستگاه دانسيته متر براي اندازه گيري وزن مخصوص كامپاند

5ـ اينسترون ( Instron)

6ـ تنسايل تستر

7ـ دستگاه موني ويسكومتر جهت اندازه گيري اسكورچ و . . .

8ـ دستگاه اندازه گيري خستگي كامپاند ( Fatigue Tester)

9ـ دستگاه اندازه گيري سايش ( Abrasion)

10ـ دستگاه Hardeness  جهت اندازه گيري سختي نمونه

11ـ دستگاه تست جهندگي يا Resiliance

12ـ ضخامت سنج يا Guage

آزمايشگاه تست نخ و سيم:

در اين آزمايشگاه خواص فيزيكي و شيميايي نخ، سيم اندازه‌گيري مي شوند و دستگاههاي آن عبارتند از:

1ـ دستگاه  Scott tester براي تست چسبندگي نخ به لاستيك

2ـ دستگاه اندازه گيري تاب نخ Twist

3ـ دستگاه اندازه گيري Shirin Kage

4ـ دستگاه كشش يا اينسترون، براي نخ يا سيم ( Instiron )

5ـ هود و وسايل آزمايشگاهي شيمي جهت اندازه گيري Dip نخ.

6ـ پرس و كاتر و . . .

بنبوري و ميل آزمايشگاهي:

بنبوري آزمايشگاهي نمونه اي بسيار كوچكتر و بسيار دقيق تر از بنبوري هاي موجود در شركت مي باشد و جهت تهيه مقدار كم كامپايند جهت كارهاي خاص مثل كامپاندهاي دور سفيد، كامپاندهاي رنگي و همچنين كامپاندهاي جديدي كه داراي دستور العمل جديد مي‌باشند و جهت كارهاي تحقيقاتي بايد ساخته شوند.

ظرفيت اين بنبوري كوچك حدود 3 كيلوگرم است و دور رتور آن از 0 ـ 126 دور در دقيقه تغيير ميكند و مي‌تواند به صورت تمام اتوماتيك و با سيستم هاي زمان، دما و انرژي كار كند و همچنين قابليت انجام كار غير اتوماتيك،‌ اتصال به كامپيوتر و . . . .را نيز دارا مي باشد.

اين بنبوري ساخت سال 92 و كشور ايتاليا و نمونه اي بسيار پيشرفته از تكنولوژي و بنبوري مي باشد ميل ها بسيار كوچك و همان كاري را كه ميل هاي بزرگ انجام مي دهند را مي كنند و تقريباً همان خواص را دارا مي باشند.

آزمايشگاه با دستگاه رئومتر:

رئومتر دستگاهي است كه توسط رسم منحني كه آهنك و نرخ پخت را مشخص مي كند به نتايج بسيار مطلوب و مهمي دست پيدا كرد.

نمونه آميزه را كه قبلاً در بخش بنبوري يا بنبوري هاي خط توليد تهيه شده است را بريده و روي يك صفحه فلزي ( Disk ) قرار داده و سپس تحت شرايط درجه حرارت و فشار معين آميزه مورد آزمايش قرار مي‌دهيم . صفحه فلزي حول زاويه هاي مختلف نوسان مي كند و نيروي برشي بر روي نمونه مورد آزمايش وارد مي كند.

نيروي گشت آور ( Torue با پخت نمونه رابطه مستقيم دارد و همچنين سختي نمونه با تشديد شدن بندهاي مولكولهاي نمونه در هنگام پخت افزايش مي يابد.

يك منحني كامل پخت زماني حاصل مي‌گردد كه مقدار نيروي گشتاور (Torque ) افزايش يابد تا به حالت آرامش قرار گيرد و يا به حداكثر برسد.

زمانيكه لازمه بدست آوردن منحني كامل پخت مي باشد تابع درجه مشخص و يا صفحات مشخص آهنگ پخت نمونه مي باشد.

 

 

 

 

 

منحني كه رسم مي شود نسبت گشتاور ( Torque) به زمان پخت را نشان مي دهد كه نسبت مستقيمي را ويسكوزيته و يا نرمي نمونه دارد نقاط مشخص شده روي نمودار عبارتند از:

a ) ويسكوزيته اوليه          b) مينيمم ويسكوزيته

كه زمان  كه هنوز هيچگونه اتصالات صورت نگرفته ان را زمان اسكورچ ( برگشتي) و يا safety priod مي گويند و اين زمان بايد حداقل بين 5 تا 6 دقيقه در اغلب كامپاند ها باشد تا در بنبوري و يا ميل پخت و Curing صورت نگيرد.

پس از زمان  پخت شروع مي شود. ويسكوزيته بالا مي رود تا آنكه به ماكزيمم پخت برسيم كه در آنجا ماكزيمم را نيز داريم.

c) بعضي از كامپاندها بلافاصله پس از پخت ماكزيمم شروع به تخريب نموده و اتصالات تشكيل يافته و شكسته مي شوند و در نتيجه پايداري حرارتي خوبي ندارند. (revesion)

دستگاه ويسكامتري موني ( money viscometer):

اين دستگاه بسيار شبيه به دستگاه رئومتر مي باشد كه داراي يك disk است كه بصورت آهسته در حال دوران به دور خود مي باشد. جهت اين آزمايش شبيه به رئو متر عمل مي كنيم.

با بكار انداختن دستگاه، درجه حرارت 100 نمونه مورد آزمايش شروع به پخت مي كند و منحني آهنگ پخت توسط دستگاه ثبت مي‌شود.

دستگاه موني بر اساس زمان پخت در رابطه با ويسكوزيته تركيب كار مي كند و تفاوت آن را رئو متر است كه در اينجا مستقيماً مي توان ويسكوزيته را اندازه گرفت و از نمونه هاي متر نيز مي‌توان در اينجا قسمت ( ML 1+4) را انجام داد.

كه در رئو متر امكان پذير نيست و تنها از نمونه هاي فاينال به جهت قابليت پخت شدن آن مي توان استفاده نمود.

 

 

 

 

افزودن عدد يك به  بخاطر يك دقيقه زمان گرم نمودن اوليه ( Precheating ) مي باشد از روي منجني نوعي اطلاعات ذيل بدست مي ايد:

1ـ ويسكوزيته اوليه

2ـ ويسكوزيته مينيموم

3ـ زمان اسكورچ يا برشتگي ts

4ـ سرعت پخت

5ـ پخت نهايي

به وسيله اين دستگاه مي توان براي كامپاندهاي خام و مستر، نمودارهايي ديگر نيز رسم كرد كه ML 1+4 مي باشد كه 1 دقيقه و پيش گرم كردن  و 4 دقيقه نيز زمان انجام آزمون است و به وسيله آن مي توان ويسكوزيته كامپاند و يا كائوچوي خام و يا حتي كامپاند مستر و يا فاينال را مشخص نمود و تنها تا ويسكوزيته حداقل ادامه پيدا خواهد كرد يعني تا نقطه  .

آزمايش با دستگاه Instron ( كشش):

طريقه آزمايش بدينصورت استن كه ابتدا آميزه مورد آزمايش (حدود 70 گرم ) را در قالب مخصوص و دردرجه حرارت 286 درجه فارنهايت و فشار 800 pssi با زمان مشخص پخت كرده و نمونه هاي دمبلي شكل را جهت آزمايش تهيه مي نماييم و پس از مدت زماني معين جهت Agcing نمونه آزمايشات تقابل، ازدياد طول (Elongation) و مدولوس ( Modukus) و براي نخها علاوه بر اينها (LASE ) يعني: Load At Spisific Elongation انجام مي شود.

آزمايش تقابل:

عبارت است از تعيين نيرويي كه در لحظه پارگي لاستيك يا نخ بر واحد سطح مقطع اوليه وارد مي شود و واحد آن Psi و MPI  است.

آزمايش ازدياد طول ( Elongation) كه عبارت است از: تعيين درصد ازدياد طول نمونه ( نسبت به طول اوليه) تحت كفش با يك نيروي مشخص.

آزمايش مدولوس كه عبارت است از: تعيين نيروي حاصله براي كنش نمونه تا درصد هاي مشخص از ازدياد طول بر واحد سطح نمونه .

بلادر:

بلادر يك استوانه توخالي  لاستيكي است كه در پخت تاير بكار مي رود اين عمل انتقال حرارت را در داخل تاير بر عهده دارد. براي تهيه بلادر ابتدا قسمت تيوپ را بلادر خام بصورت لوله توپر، لاستيكي الكترود مي شود . سپس در اندازاه هاي معين بريده شده و به قسمت پخت برده مي شود ( قبلاً دو سر اين لوله با زاوية‌ 45 بريده شده است).

بعد اين حلقه را در پرس قرار مي دهند و پرس بسته مي شود. بخار آب با فشار داخل آن رانده مي شود و بر اثر فشار لاستيك نرم شده و به شكل قالب در مي ايد در ضمن دور غالب نيز بخار آب جهت حرارت دادن جريان دارد.

جنس لاستيك مصرفي براي بلادر از نوع بيوتيل است كه قابليت كشش و ارتجاع مناسب را دارد.

پس از اتمام زمان پخت پرس باز شده و كارگر مربوط بلادر را خارج مي كند و آن را مي گذارند تا سرد شود و بعد زوايد آن را گرفته و آن را بازرسي مي‌كنند و به انبار مي فرستند.

زمان پخت بسته به نوع بلادر و اندازه آن متفاوت است و براي بلادرهاي بزرگتر زمان بيشتري مصرف مي شود. فشار داخل دستگاه پرس نيز بايد حداقل 1500 PSI باشد.

پخت تاير:

تايرهايي كه در قسمت ساخت تاير تهيه  شده اند بايد جهت بدست آوردن استحكام لازم از انجام واكنش ولكانيزاسيون در لاستيك و شكل نهايي آن، حرارت ببينند و به اصطلاح پخت (كيورپنگ) CURING شوند.

براي اين منظور دستگاههاي مخصوص و قالبهاي خاص وجود دارند عمل پخت براي انواع تايرها هم از باري، سواري، راديال ، ‌وانتي و كشاورزي يكسان بوده و فقط در مدت زمان پخت با هم اختلاف دارند.

در ابتدا تاير خام ( GREEN TIRE) كه از قسمت تاير سازي آورده شده از خارج و داخل با رنگ هاي خاص پوشيده مي شود.

رنگ داخلي براي آن است ك تاير به بلادر نچسبد و رنگ خارجي براي آن است كه تاير به غالب نچسبد و در ضمن خلل و فرج احتمالي روي تاير را بپوشانند و نقش تاير كامل شود.

پس از رنگ زدن براي خارج ساختن احتمالي موادي كه بين ترد و لايه ها مانده باشد تاير را سوراخ مي‌كنند كه ابتدا به صورت سطحي ( فرآيند آل زني ) عمل آل زني توسط پرس هاي يخ دار يا متد صورت مي گيرد عمل پخت تاير در پرسهايي كه به صورت دوتايي و هم زمان عمل مي كنند انجام مي گيرند.

در ابتدا تاير خام بوسيله گيره هاي مخصوص بلند شده و در محل خود پرس قرار مي گيرند ( Arm ) درون تاير را بلادري كه درون پرس قرار گرفته پر مي كنند تا حين پخت با آب داغ پوشيده و عمل پخت را از داخل انجام دهد.

فشار آب داغ درون بلادر در 350 psi و دماي آن در حدود 197 درجه سانتيگراد است.

بعد از قرارگرفتن تاير درجاي خود پرس كه نقش خارجي تاير (آجهاي تاير ) روي آن حك شده است روي تاير فرود آمده و در همين حال بلادر با فشار از بخار آب پوشيده و نتيجتاً باز مي شود و تحت فشار پرس نيز قرارمي گيرد كه در نهايت شكل دروني تاير دروني پرس بصورت شكل نهايي آن در مي ايد.

عمل پخت از خارج تاير در قالبهاي تاير سواري اين عمل بوسيله المانهايي كه در اطراف قالب موجود بوده گرم مي شوند صورت مي‌گيرد. پس از آنكه مدت زمان فوق سپري شد قسمت متحرك پرس بالا رفته و تايرها همراه بلادر به بالا مي آيند.

در اينجا ميله ها تيار هاي پخته شده را به شفت دستگاه پخت كه پست كيور ( post cure ) نام دارد هدايت مي كنند. در اين قسمت تايرها از داخل بوسيله هوا پر مي شوند و اين عمل به اتمام پخت تاير كمك كرده و در ضمن باعث سد شدن و ثبات فرم تاير نيز مي‌گردد.

در واقع اين قسمت از كارخانه راكتور كارخانه است كه اصلي ترين قسمت مربوطه به مهندس شيمي است. در كارخانه كيان تاير حدود 65 قالب دستگاه پرس پخت داريم.

واضح است كه با افزايش دماي پخت مي توان مدت پخت را كاهش داد زيرا افزايش سرعت پخت گوگردي با افزايش دماي ولكانيزاسيون تحقق خواهد يافت چرا كه طبق نظريه آدينوس با افزايش هر 10 درجه افزايش دما سرعت پخت تقريباً دو برابر مي شود. ولي با افزايش دما كاهش در خواص فيزيكي محصول اتفاق مي افتد و اين به دليل پديده Reversion يا عكس پخت طبق منحني رئومتر ذيل اتفاق مي افتد.

كار يك مهندس پخت در اينجا اين است كه با شناخت پارامترهاي واكنش و نيز طراحي يك راكتور بهينه اقتصادي ، دما و زمان پخت را كاهش دهد و كيفيت خواص فيزيكي محصول و ارزاني فرآورش را ماكزيمم كند.

بررسي واكنش پخت:

پخت دما بالا، براي قطعات لاستيكي در دماهاي بالا موجب تجزيه و شكستن اتصالات عرضي مي گردد. يعني دانستيه پيوندهاي عرضي به عنوان مهمترين عامل تعيين خواص فيزيكي محصول در اين قسمت مورد بررسي قرار گيرد. تا زمان طولاني پخت راكد با يك بهينه به كمترين مقدار برسانيم:

 

: ثابت واكنش براي تشكيل پيوندهاي عرضي

: ثابت سينيتيكي براي Revesion

چنانچه كه دماي  پخت افزايش يابد سرعت تشكيل پيوند هاي عرضي ناپايدار ( X ) با سرعتي بيشتر از سرعت تشكيل پايدار (X  ) افزايش مي يابد و اين بدان معني است كه  تابعيت دمايي سريعتري  از  دارد . يعني نسبت  مقدار ناچيزي خواهد بود.

لازم به توضيح است كه وقتي تاير در بلادر در پرس پخت قرار مي گيرد همزمان با ورورد بخار در بلادر و متورم شدن آن در پرس بسته مي شود و پس از طي زمان لازم براي پخت كامل تاير در پرس باز مي شود و تاير پخته شده به قسمت post cure منتقل مي شود.

مدت زمان لازم براي post cure تقريباً  دو برابر مدت زمان پخت در قالب مي باشد. به اين صورت كه در تاير گرم، هوا وارد مي شود تا اينكه تاير شكل نهايي خود را بدست آورد.

در حقيقت مرحله post cure بدليل عدم وجود پايداري ابعادي در نخهاي نايلون است اما در تاير هاي راديال كه در آن از نخ ديون استفاده مي شود به post cure   نيازي ندارد چون پايداري ابعادي نخ ديون زياد است.

تايرها پس از خروج از قسمت post cure به قسمت تريم كاري مي‌‌روند  تا در آنها lorent يا زائده هايي كه روي تاير بوجود آمده تمييز مي شوند. پس از تريم كاري تيار به قسمت بازرسي مي رود و در صورت بي عيب بودن براي عرضه  آمده ميگردد.

 

 

 

نحوه ساخت تيوب:

براي ساخت تيوب ( Tube) ابتدا قطعات لاستيكي كه در قسمت بنبوري تهيه شده است را روي غلطك گرم مي كنند و هوا و پخت مناسب را بسته به نوع تيوب و نيز ميزان استحكام مورد نياز در مدت زمان مناسب روي غلطك مخلوط مي كنند.

پس براي گرفتن هوا و ناخالصي ( مثل شن و . . . .) آن را به صورت رشته رشته در مي آورند كه اين عمل را يك دستگاه9 تصفيه گر يعني دستگاه استرينر ( Stainer) كه داراي قاب مشبك است و پشت آن چند صفحه  توري تعبيه شده است انجام مي شود..

بدين طريق اجسام خارجي و غير لاستيكي مخلوط را با عبور از توري ها بر طرف شده و به صورت رشته رشته در مي ايد. پس از بر طرف نمودن ناخالصيها مجدداً لاستيك را در روي يك غلطك نرم كرده و تبديل به نوار مي كنند و توسط تسمه9 نقاله وارد اكسترودر مي شود.

محلي در قسمت سر اكسترودر ( قبل از قالب ) وجود دارد كه با شلنگ به يك دستگاه كوچك حاوي پودر تالك مربوط  مي شود. اين دستگاه به كمك فشار هوا پودر مزبور را به داخل تيوب مي رود و بدين ترتيب  جدار داخلي تيوب به پودر مزبور آغشته مي شود.

مقدار نوار تغذيه اكسترودر بسيار اهميت دارد و از طريق كنترل عرض و قطر و سرعت انتقال نوار رعايت مي شود.

تيوب ساخته شده با عبور از حمام آب سرد خنك مي گردد. سپس در حلال معين بوسيله يك ابزار برش اتوماتيك بريده مي شود و توسط دستگاه پانچ در محل معين جهت نصب ولو ( شير ( Valve سوراخ مي شود در قسمت ديگر چسب مخصوص خورد و در اطاقك گرمي خشك شده و مجدداً به چسب آغشته مي گردد.

ولو تدارك شده را به كمك بنزين روي سوراخ مي چسبانند عمل بعدي آغشته كردن جدار خارجي تيوپ به پودر تالك است.

پودر تالك به عنوان ماده جدا كننده  مصرف مي شود. آنگاه تيوپ هاي ساخته شده را هوا دهي مي كنند تا اولاً پودرهاي ( تالك) كه ديواره تيوپ است تميز شده و ثانياً يك كنترلي براي اين كه احياناً منفذي نداشته باشد انجام شده باشد.

مرحله تكميلي ساخت تيوپ عبارت است از چسباندن دو سر تيوپ بوسيله دستگاه اسپلايسر ( splicer) انجام مي شود. در spliciing ابتدا دو سر تيوپ در اندازه معيني بريده شده و سپس به كمك گرم نمودن محل اتصال، عمل چسباندن انجام مي شود. در واقع عمل چسباندن در اين دستگاه بدون ماده خارجي و صرفاً   با استفاده از حرارت صورت مي گيرد.

سپس تيوپ ساخته شده را جهت پخت به محل استقرار از پرس‌ها منتقل مي كنند. تيوپ روي قالب ويژه قرار گرفته، ولو آن به لوله حاصل بخار وصل شده و تحت درجه حرارت و فشار معين در مدت مشخص ولكانيزه مي گردد. ضمناً شكل تيوپ بوسيله جريان بخار در داخل آن حفظ مي شود. پرس ها در پايان پخت بطور اتوماتيك باز شده و تيوپ ولكانيزه شده توسط كارگر از قالب جدا مي شود.

در اين پرس ها داخل و خارج تيوپ بوسيله  بخار پخت مي‌گردد. در تمام مراحل ( ساخت و پخت) تيوپ بازديد و كنترل بعمل مي آيد و در پايان پخت سالم بودن تيوپ نيز با باد كردن آن امتحان مي‌شود.

در تيوپ ما دنبال بيشترين مقاومت در برابر نفوذ هوا هستيم در نتيجه كائوچوي بيوتيل به علت داشتن شاخه هاي متيل زياد داراي ويژگي مهم است.

دوده بكار رفته در ساخت تيوپ دوده9 N-339 است كه داراي مقاومت فرسايشي بالا مي باشد. البته در كيان تاير دوده N-660 بيشتر از N-339 مصرف مي شود. روغن مصرفي در ساخت تيوب روغن پار افينيك است.

آزمونهاي كيفيت محصول نهايي:

الف) آزمونهاي تاير در حال حركت:

1ـ چگونه ضربه پذيري تاير

2ـ مصرف سوخت

3ـ نيروي پيچشي

4ـ كارايي تاير در رابطه با ساختار آن

5ـ حرارت ايجاد شده در تاير

6ـ محدوده سرعت

7ـ ارزش و صداي تاير در اثر حركت

8ـ آزمون دوام

ب) آزمونهاي جاده:

1ـ آزمونهاي چگونگي رانندگي و كنترل تاير در حال حركت

2ـ ازمون سايش: اندازه گيري ميزان سايش بر حسب mm در اثر طي مسافت معين در جاده با سرعت معين

3ـ ترك زايي آج: بررسي تاثير حركات و تكانشهاي ديناميكي بر دوام آج در برابر ترك زايي

4ـ گشايش تيار: تعيين لغزندگي نسبت به گشايش آن

5ـ آزمون رشد تاير: اندازه گيري رشد عرضي مقطع تاير پس از طي مسافت معين.

ج) آزمونهاي تيار در حال سكون

1ـ آزمون خميدگي تحت باد

2ـ آزمون تركيدگي

3ـ آزمون جاپا

4ـ آزمون اندازه گيري قدرت منجيد يا انرژي پلاتنجر

دستور كار اندازه گيري فسفات آب:

1ـ ابتدا نمونه آب مورد آزمايش بايستي داخل تشك آب سرد قرار گيرد تا دماي آن بين 20 تا 25 درجه سانيتگراد برسد.

2ـ با پيپت مقدار mm 50 از آب مورد آزمايش را برداشته و داخل بشر 150 ميلي ليتر ريخته و سپس 50 ميلي ليتر آب مقطر برداشته (بعنوان بلانك) داخل يك بشر ديگر بريزيد، اگر PH آب مورد آزمايش بويلرها بالاي 10 باشد با افزودن يك قطره فنل فتالئين و سپس با يك يا چند قطره اسيد قوي رنگ قرمز آن را از بين ببريم.

3ـ به هر كدام از نمونه مورد آزمايش و نمونه بلانك 2 ميلي معرف مولي بدان اضافه كرده و كاملاً به هم بزنيد.

4ـ مقدار 2 ميلي ليتر انديكاتور اسيد آمينونفتول  سولفونيك به هر كدام از نمونه ها اضافه كرده و به هم بزنيد و پس از 5 دقيقه آزمايش را شروع كنيد.

5ـ دستگاه اسپكتروفوتومتر را روشن كرده و طول موج آن را روي 725 نانومتر تنظيم كنيد.

6ـ ابتدا مقدار 4/3 سل از بلانك بريزيد و اطراف آن را با دستمال كاغذي شك كنيد. صفحه نمايش عددي را نشان مي دهد كه با فشار دادن شاسي ZERO آن عدد را صفر كنيد هر عددي كه نشان مي دهد بر0443/0 تقسيم كرده يا در 6/22 ضرب مي كنيم. مقدار فسفات بر حسب PPM بدست مي ايد.

آمونيوم هپتاموليبدات:  

 

محلولهاي لازم براي انجام آزمايش اندازه گيري مقدار فسفات اب:

1ـ محلول اسيدي قوي:

300 ميلي ليتر  غليظ را در 600 ميلي ليتر آب مقطر حل كرده و پس از سرد شدن 4 ميلي ليتر اسيد نيتريك به آن افزوده و حجم را با يك مقطر به يك ليتر مي رسانيم.

2ـ محلول موليبدات:

4/31 گرم آمونيوم هپتاموليبدات را در 200ميلي ليتر آب مقطر حل كرده و محلول را كنار بگذاريد و بعد 252 ميلي ليتر  غليظ به آن اضافه كنيد و 4/3 ميلي ليتر  غليظ اضافه كنيد.

3ـ محلول اسيد آمينونفتول سولفوتيك:

75/0 گرم اسيد آمينو نفتول سولفونيك (  ) و 10 گرم پيروسولفيت سديم ( متابي سولفيت سديم)  را توزين و به يك بالن ژوژه يك ليتري منتقل كنيد.

Gr 60 پيرو سولفيت سديم و 42 گرم وسولفيد سديم  را مخلوط كرده و در يك بشر با 500 ميلي ليتر آب مقطر حل كرده و سپس آن را به يك بالن ژوژه يك ليتري منتقل كنيد و با آب مقطر به حجم برسانيد. طول عمر اين محلول 4 ماه است.

 

اندازه گيري مقدار سولفيت آب ( )

25 ميلي ليتر نمونه را درون ارلن ريخته و 4-3 قطره اسيد استيك به آن اضافه مي كنيم سپس چند قطره چسب نشاسته اضافه كرده و خوب به هم مي زنيم و توسط محلول يد  تا شروع رنگ آبي تينر مي‌كنيم.

 

V :‌ حجم محلول  نرمال

طرز تهيه يد ئيدوره: (  )

محلول  يد 1/0 نرمال:

مقدار 7/12 گرم يد را به همراه 30 گرم يدور پتاسيم ( KI ) در آب مقطر حل كرده و به حجم يك ليتر مي رسانيم ( براي تهيه محلول يد 01/0 نرمال mli 10 از نمونه فوق را به حجم cc  100 مي رسانيم يعني نمونه را 10 بار رقيق مي كنيم.

حجم معيني از محلول يد   را در مجاورت چسب نشاسته توسط محلول هيپوسولفيت سديم تيتازول تيتر مي كنيم:  

يد 01/0 داخل پورت است و X16 عدد.

دستور كار تعيين قابليت آب:‌

1ـ ابتدا نمونه آب مورد  آزمايش را داخل آب سرد قرار داده تا دماي آن بين 30 الي 35 درجه سانتي گراد برسد.

2ـ با پي پت 50 ميلي ليتر آب مورد آزمايش اضافه كرده.

3ـ سپس 2 قطره فنل فتالئين يك درصد به آب مورد آزمايش اضافه كرده چنانچه اگر آب به رنگ ارغواني در آمد با  Hci 02/0 نرمال تيتر كنيد تا بي رنگ شود.

4ـ مقدار اسيد مصرفي را در 30 ضرب كنيد عدد بدست آمده قليائيت نسبت به فنل را نشان مي دهد.

5ـ چنانچه اگر بعد از اضافه نمودن فنل به آب مورد آزمايش تغيير نرگ حاصل نشد يعني قليائيت به فنل صفر مي باشد ( تغيير رنگ فنل در محدوده PH=8.3 مي باشد. )‌

6ـ براي تعيين قليائيت كل 2 قطره متيل رد به آبي كد از آن قليائيت نسبت به فنل بدست آمده بمود اضافه كرده كه در اين حالت اب به صورت زرد كم رنگ در مي ايد با Hci 02/0 نرمال تيتراسيون را ادامه دهيد تا محلول به رنگ نارنجي در آيد.

7ـ مقدار اسيد مصرفي از ابتداي تيتراسيون كه نسبت به فنل انجام شده بود تا انتهاي تيتراسيوئن كه نسبت به قليائيت كل صورت گرفته در عدد 20 ضرب كنيد عدد بدست آمده قليائيت كل را نشان مي دهد.

دستور كار تعيين سختي موجود در اب:

1ـ ابتدا نمونه مورد آزمايش بايد داخل تشك آب سرد قرار گيرد تادماي آن بين 20 تا 25 درجع سانتي راد برسد.

2ـ با پيپت مقدار 50 ميلي ليتر آب مورد آزمايش را برداشته و داخل ارلن 250 ميلي ليتري بريزيد.

3ـ با پيپت مقدار 3 ميلي ليتر بافر آمونياكي به ارلن حاوي نمونه آب اضافه كرده و سپس به هم زنيد.

تعيين عدد اسيدي براي نمونه هاي كم رنگ:

عدد اسيدي را بيشتر براي فعال كننده ها مثل رزين، اسيد استتاريك، ‌اكسيد روي تست مي كنند.

دستور كار

1ـ مقدار مشخصي از نمونه را كه در جدول زير ذكر شده در داخل يك ارلنماير فلاسك 400 ميلي ليتر وزن كنيد.

mli 100 الكل اتيليكي كه تازه جوشانده و با فنل فتالئين خنثي نموده ايد به آن اضافه كنيد.

3ـ به محلول حاصل 6 قطره فنل فتالئين يك درصد اضافه نموده و بخوبي تكان دهيد تا يكنواخت شود و فوراً با سود N 1/0 تيتر كنيد.

4ـ چنانچه رسوبي در محلول مشاهده شد آن را براي 30 دقيقه در درجه حرارت كم گرم كرده و فوراً با سود 1/0 نرمال تيتر كنيد.

 

 

 

اندازه گيري آهن موجود در اب :

دستور كار:‌

1ـ ابتدا نمونه آب موردآزمايش را داخل تشتك آب سرد قرار داده تا دماي آن بين 20 تا 25 درجه سانتي گراد قرار گيرد.

2ـ با پيپت 50 ميلي ليتر از آب مورد آزمايش را برداشته و داخل بشر 150 ميلي ليتري بريزد. ( بلانك)

3ـ مقدار 3 ميلي ليتر اسيد سولفوريك 2 نرمال را به هر دو نمونه اضافه كرده و نمونه ها را روي هيتر گذاشته تا گرم شده بجوش آيد ( بمدت 15 دقيقه)

4ـ سپس نمونه هاي مورد آزمايش را بعد از برداشتن از روي هيتر و خشك شدن مجدداً با آب مقطر به حجم 50 ميلي ليتر برسانيد.

5ـ مقدار 2 ملي يليتر استات آمونيوم به نمونه ها اضافه و هموژن كنيد سپس 1 ميلي ليتر هيدروكسيل آمين اضافه كرده و مجدداً بهم بزنيد و در انتها مقدار 2 ميلي ليتر فنانترولين به عنوان معرف اضافه كرده و پس از 15 دقيقه شروع به آزمايش كنيد.

6ـ لازم است قبل از شروع آزمايش دستگاه اسپكتروفوتومتر را روشن كرده تا كاليبره شود و آنگاه آن را در وضعيت A  قرار دهيد.

7ـ طول موج دستگاه اسپكتروفوتومتر را روي 511 تنظيم كنيد.

8ـ مقدار 4/3 سل را از نمونه بلانك ريخته و اطراف آن را با دستمال كاغذي خنك كرده و سپس داخل دستگاه قرار دهيد و آن را پائين آورده صفحه نمايش عددي را نشان مي دهد كه شاسي ZERO را فشار دهيد تا صفر شود.

9ـ جهت شستشوي سل از نمونه مورد آزمايش داخل سل ريخته و بعد به بيرون بريزيد دوباره 4/3 سل را از نمونه مورد آزمايش پر كنيد و اطراف سل را با دستمال كاغذي خشك كنيد سپس سل را داخل دستگاه قرار دهيد در دستگاه را پايين آورده و صفحه نمايش هر عددي را كه نشان داد آن عدد را بر 1490/0 تقسيم كرده ، عدد بدست آمده مقدار آهن برحسب PPM است.

دستور كار اندازه گيري سيليس در آب:

1ـ ابتدا نمونه آب مورد آزمايش را داخل تشك آب سرد قرار داده تا دماي آن بين 20 تا 25 درجه سانتي گراد برسد.

2ـ با پيپت مقدار 50 ميلي ليتر آب مورد آزمايش را برداشته و داخل بشر 150 ليتري بريزيد. سپس 50 ميلي ليتر از اب مقطر به عنوان بلانك داخل بشر ديگر بريزيد.

3ـ دستگاه اسپكتروفوتومتر را روشن كرده تا به طور اتوماتيك كاليبره گردد.

4ـ طول موج دستگاه را روي 811 نانومتر تنظيم كنيد.

5ـ آزمايشات سيليس ترجيحاً بايد در ظروف پلي اتيلني صورت پذيرد.

6ـ با پيپت مقدار 1 ميلي ليتر اسيد كلريدريك HCl  ( 1+1) را برداشته داخل آب مورد آزمايش و يك ميلي ليتر داخل نمونه بلانك بريزيد.

7ـ مقدار 2 ميلي ليتر محلول آمونيوم هپتا موليبدات را برداشته و داخل آب مورد آزمايش و 2 ميلي ليتر داخل نمونه بلانك ريخته و با هم زدن، محلول را هموژن كنيد.

8ـ درست بعد از 5 دقيقه با پيپت مقدار 15 ميلي ليتر از محلول اسيد اگزاليك به اب مورد آزمايش و 15 ميلي ليتر به نمونه بلانك بيفزايد و خوب بهم بزنيد.

9ـ بعد از يك دقيقه 2 ميلي ليتر انديكاتور 1ـ1 مينو 2 نفتول 4 سولفوريك اسيد به آب مورد آزمايش و 2 ميلي ليتر به نمونه بلانك بيفزايد پس از 10 دقيقه شروع به تست كنيد.

10ـ مقدار 4/3 سل را از نمونه بلانك ريخته و اطراف آن را با دستمال كاغذي خشك كنيد سپس دستگاه اسپكتروفوتومتر قرار دهيد . در دستگاه را پايين آورده ، صفحه نمايش هر عددي را نشان داد شاسي را فشار دهيد تا صفر شود.

11ـ از نمونه آب مورد آزمايش داخل سل بريزيد و مجدداً خالي كنيد ( شستشوي سل) آنگاه 4/3 سل را از همين نمونه پر كنيد و اطراف سل را با دستمال كاغذي خشك كرده و در دستگاه را گذاشته و صفحه هر عددي را كه نشان داد آن را بر 3737/0 تقسيم كرده، جواب مقدار  بر حسب PPM مي باشد.

لازم است چنانچه اگر رنگ كمپلكس از شدت بالايي برخوردار بود و دستگاه قادر به تست آن نبود در اين حالت بايد نمونه مورد آزمايش به نسبت رقيق گردد و نسبت رقيق شدن درنتيجه آزمايشات منظور گردد. مثلاً اگر به 5 ميلي ليتر آب مورد آزمايش 45 ميلي ليتر آب مقطر اضافه شود يعني 10 برابر رقيق گردد در اينصورت نتيجه بايد در 10 ضرب شود.

روش اندازه‌گيري كلر:

محلولهاي مورد نياز:

A كرومات پتاسيم:

مقدار 50 گرم از  رادركمي آب مقطر حل نموده و چند قطره نيترات نقره به آن اضافه مي نماييد تا زمانيكه رسوب قرمز حاصل شود. محلول  را بعد از 12 ساعت صاف كنيد محلول زير صافي را بوسيله آب مقطر به يك ليتر مي رسانيم.

روش اندازه گيري كلر:

محلولهاي مورد نياز:

A كرومات پتاسيم:

مقدار gr 50 از  را در كمي آب مقطر حل نموده و چند قطره نيترات نقره به آن اضافه مي نمائيد تا زمانيكه رسوب قرمز حاصل شود. محلول را بعد از 12 است صاف كنيد، محلول زير صافي را به وسيله آب مقطر به يك ليتر مي رسانيم.

B : نيترات نقره استاندارد:

0141/0 = gr 393/2 نيترات نقره را در آب  مقطر حل نمائيد و به حجم lit 1 برسانيد و آنرا با 0141/0 كلروسديم تيتر نمائيد به طوريكه gr 500 = mli 1 خواهد بود و آن را در ظرفي تيره نگهداري نمائيد.

C : استاندارد كلر و سديم:

N 0141/0 براي تهيه آن mgr 824 = gr 824/0 در lit 1 ”آب مقطر حل نمائيد.

Nacl                   N

5/58                   1

824/0 = x            0141/0

روش تيتراسيون:

براي تيتراسيون كلر موجود در آب Ph محيط را بين 7 10 تنظيم مي نماييم. ( بوسيله NaoH ، س ( 1/0) نرمال) در صورتيكه در اين محدوده بود mili 1 كرومات پتاسيم اضافه نمائيد و با نيترات نقره تيتر نمائيم تا رنگ صورتي متمالي به آجري ظاهر گردد.

D : براي اينكه مطمئن باشد نقطه نهايي تيتراسيون درست است يكبار ديگر بوسيله آب مقطر آزمايش را انجام مي دهيم كه حدود 2/0 الي 3/0 ميلي ليتر مصرف شد كه اين مقدار بايد از نيترات نقره مصرفي كسر گردد. چون به عنوان بلانك يا شاهد مي باشد.

ميلي ليتر نيترات نقره براي نمونه A

 

مقدار كلر موجود در آب = 10 * نيترات نقره مصرفي

 

تعيين درصد رطوبت Santocure و مواد وابسته :

مواد لازم:

1ـ بالن ته گرد mlit 500 با دهانه 40/24 Ts

2ـ هيتر با كلاهك توري ( مانتل)

3ـ تراپ 5 ميلي ليتري با دهانه 40/34 Ts

4ـ لوله خشك كن mm 150

روش كار:

1ـ 200 ميلي ليتر تولوئن را در يك بالن 500 ميلي ليتري بريزيد و ساير لوازم نظير تراپ و مبرد و لوله خشك كن را سوار كنيد.

2ـ بايستي نصب شده را توسط كلرايد كلسيم خشك تر كنيد.

3ـ تولوئن را به مدت 45 ـ 30 دقيقه رفلكس كنيد تا اينكه حجم لايه آب در تراپ ثابت شده و تولوئن خشك شود اجازه دهيد سيستم سرد نشده و آب تر را تخليه كرده و از سيستنم جدا نمائيد و مبرد و لوله خشك كن را شستشو داده و اب استن خشك كنيد.

4ـ 50 گرم از ماده مورد آزمايش را به تولوئن خشك اضافه كنيد و مجدداً سيستم را مطابق شكل سوار كنيد.

5ـ سيستم را به علت 45 دقيقه و يا تا زمانيكه آب در لوله تراپ ثابت شود رفلكس كنيد.

6ـ حجم اب جمع آوري شده در  تراپ را اندازه گيري كنيد و درصد رطوبت را طبق رابطه زير محاسبه كنيد.

2 * ( milt) حجم اب =  

اندازه گيري اكسيژن محلول در آب:

وسايل مورد نياز:

1ـ بطري مخصوص نمونه برداري به حجم تقريبي 2000 ميلي ليتر مجهز به درپوش محكم و مناسب

2ـ شلنگ لاستيكي به طول يك متر و قطر تقريبي 6 ميلي متر

روش ساخت محلولهاي مورد نياز:

1ـ نحوه ساختن يدورپتاسيم ( KL ) قليايي:

ابتدا مقدار 700 گرم هيدروكسيد پتاسيم ( KoH   ) را در 200 ميلي ليتر آب مقطر حل كنيد و محلول را سرد نمائيد. سپس مقدار 150 گرم KI را در 200 ميلي ليتر آب مقطر حل كرده و سرد نمايئد دو محلول را داخل يك بالن ژوژه يك ليتري ريخته و با آب مقطر به حجم برسانيد.

2ـ نحوه ساختن محلول سولفات منگنز  

مقدار 37/36 گرم سولفات منگنز را دقيقا وزن كرده و در داخل بالن ژوژه 100 ميلي ليتري بريزيد و با آب مقطر به حجم برسانيد.

3 ـ نحوه تهيه محلول تيوسولفات سديم وزن نموده و داخل بالن ژوژه 100 ميلي ليتري بريزيد و با‌ آب مقطر به حجم برسانيد ( براي پايداري محلول لازم است مقدار 3 قطره كلروفرم يا 10 ميلي گرم بدور جيوه دو ظرفيتي در يك ليتر اضافه كنيد).

4ـ تهيه محلول 50 درصد اسيد سولفوريك غليظ:

مقدار 50 ميلي ليتر اسيد سولفوريك غليظ در 50 ميلي ليتر آب مقطر رقيق نمائيد.

5ـ تهيه محلول 5/0 درصدد نشاسته:

6ـ مقدار 5/0 گرم نشاسته را دقيقاً وزن نموده داخل يك بشر 150 ميلي ليتري بريزيد و 100 ميلي ليتر آب مقطر به آن اضافه كنيد و حرارت دهيد تا بجوش آيد تانشاسته حل شود و پس از سرد كردن محلول آنرا فيلتر نمايئد و داخل ظرف تيره نگهداري كنيد.

روش كار:

1ـ چنانچه اگر دماي آب مورد آزمايش بيش از C  25 ـ 20 درجه باشد بايستي نمونه را داخل تشتك آب سرد قرار داده تا دماي آن بين 20 تا 25 درجه سانتي گراد.

2ـ ابتدابطري 350 ميلي ليتري درب سمباده اي را داخل يك بشر 2000 ميلي ليتري قرار دهيد سپس به اهستگي آب مورد آزمايش بطري 250 ميلي ليتري منتقل كنيد تا كاملاً پر شود و به داخل بشر قرار گيرد.

3ـ پيپت يك ميلي متري را از محلول سولفات منگنز پر كنيد ( توجه داشته باشيد كه در نوك پيپت هيچگونه هوايي در هنگام تخليه سولفات به داخل نمونه مورد آزمايش وجود نداشته باشد.

4ـ پيپت را به انتهاي داخل بطري رهانيده و دقيقاً يك ميلي ليتر سولفات منگنز را به داخل نمونه مورد آزمايش وارد نمائيد و به آهستگي پيپت را از بطري خارج كنيد.

5ـ دقيقاً مانندبند 4 مقدار يك ميلي ليتر بدور پتاسيم قليايي را با پيپت خشك به داخل بطري هدايت مي كنيم سپس در سمباده اي را با آب مورد آزمايش آغشته نموده و به اهستگي در زير آب مستقيماً روي بطري قرار دهيد بطوريكه با كمك وزن خودش در بطري را بپوشاند و با دست فشار دهيد تا محكم بسته شود.

6ـ بطري را از داخل بشر خارج نموده و آنرا به آهستگي ( بدون تكان دادن) حركت دهيد تا رسوبات داخل آن كاملاً يكنواخت گردد در اين مرحله نبايد هيچگونه حباب هواي در داخل بطري مشاهده شود (در صورت حضور حبابهاي هوا بايد آزمايش مجدداً تكرار گردد) در اينصورت ظرف را كه درپوش آن محكم است مجدداً داخل بشر بمدت 3 دقيقه قرار دهيد تا رسوبات ته نشين شود.

7ـ با احتياط در زير آب درپوش بطري را برداشته و مقدار 2 ميلي‌ليتر اسيد سولفوريك 50 درصد اضافه كنيد ( با روش بند 4)، درپوش را روي بطري بگذاريد و محكم كنيد و سپس كاملاً حل گردد اكنون نمونه پايدار است و براي تيتراسيون آماده مي باشد كه عمل تيتراسيون بمدت 5 دقيقه بايد انجام گيرد تا خطاي موجود به حداقل برسد.

8ـ مقدار 2000 ميلي ليتر از محلول پايدار را برداشته داخل ارلن ماير 250 ميلي‌ليتري بريزيد اگر نمونه به رنگ زرد باشد آنرا با محلول تيوسولفات سديم 01/0 نرمال تيتر كنيد تا زماني كه رنگ زرد كاملاً كم رنگ شود. سپس يك ميلي‌ليتر ( نقريباً 20 قطره) نشاسته 5/0 درصد به ارلن اضافه نموده در اين حالت معلول بايستي به رنگ ابي در آيد تيتراسيون را ادامه دهيد تا زماني كه يك قطره آخر محلول را از رنگ آبي به بي رنگ تبديل نمايد كه پايان واكنش است حجم مصرفي تيوسولفات سدين تا دو رقم اعشار يادداشت نمائيد.

9ـ در صورتي كه محلول به رنگ آبي تبديل نگرديد طبق روش وينكلر مقدار اكسيژن محلول را صفر گزارش مي كنيم.

محاسبات:

1ـ محاسبه نتايج قسمت در ميليون ( ppm) اكسيژن محلول در آب برابر است با:

08/0 * 1000 / حجم ميلي ليتر نمونه * حجم تيتوسولفات مصرفي 1% نرمال

2ـ با احتساب حجم 200 ميلي ليتري نمونه مقدار اكسيژن محلول به قسمت در ميليون برابر است با حجم تيوسولفات مصرفي ضربدر 4/0.

كار با ويسكومتر سيبك:

مقدمه:

ويكوزيته يكي از خواص فيزيكي مايعات مي باشد كه بستگي به وزن مولكولي آن دارد.

از آنجائيكه ويسكوزيته بر روي چگونگي پروسس محلول اثر مي گذارد پارامتري است كه بايد كنترل شود.

ويسكوزيته سيليت عبارت است از زمان ريزش 60 ميلي ليتر نمونه بر حسب ثانيه از داخل ارمينس كاليبره شده اي در شرايط كنترل شده، اين زمان با فاكتور صحيح ارمينس تصحيح مي شود و بر حسب ثانيه به عنوان ويكسوزيته SAYBOKTUNIVERSAL يا ويسكوزيته  FUROL SAYBOLT يك روغن در درجه حرارتي كه آزمايش مشخص كرده گزارش مي شود.

وسايل مورد نياز:

1ـ ويسكوزيته سيلبت و حمام آن

2ـ لوله  مكنده

3ـ نگهدارنده ترمومتر

4ـ بالن جمع كننده ( بالن ژوژه CC 60)

5ـ صافي ( 100 MESH WIRE )

6ـ كونومتر

7ـ ارمينس كوچك و بزرگ

روش كار:

1ـ ارمينس مورد نظر را در محل خود ببنديد

2ـ لوله محتوي نمونه را با كلروفرم تميز كنيد.

3ـ حمام را در درجه حرارت لازم قرار دهيد.

4ـ با چوب پنبه اي كه بوسيله زنجير به وسيكومتر متصل است انتهاي لوله8 ويسكومتر را آنقدر محكم ببنديد كه هوا خارج نشود. اين موضوع با نبودن روغن در چوب پنبه در موقع كشيدن آن معلوم مي‌شود.

5ـ نمونه را از صافي با مش 100 مستقيماً در ويسكومتر صاف كنيد. سطوح لبه بر آمده بالاتر باشد نمونه هاي با ويسكوزيته بالا را م يتوان ابتدا حرارت داده تا براحتي از صافي عبور كنند.

6ـ نمونه را بهم بزنيد تا درجه حرارت آن در حدود    F  05/0 درجه حرارت آزمايش در مدت يك دقيقه كه بطور مداوم بهم مي زنيد تغيير نكنيد با ترمومتري كه بوسيله نگهدارنده بالاي ويسكومتر قرار مي‌دهيم ميتوان نمونه را هم زد از يك حركت دوراني با سرعت 30 تا 50 دور در دقيقه در سطح افقي استفاده كنيد.

7ـ ترمومتر را از داخل معلول برداشته و سريعاً محلولي را كه در شيار اطراف ويسكومتر مي باشد بيرون بكشيد تا سطح مايع داخل شيار پايين تر از لبه برآمده باشد براي انجام اين كار لوله مكنده در داخل شيار كرده و مايع را بيرون بكشيد. گ

8ـ بالن جمع كننده را طوري ويسكومتر قرار دهيد كه جريان زير ويسكومتر از ميان گلوي بالن عبور كند خط مدرج شده بالن بايد بين 10 تا 13 سانتي متر از ير ويسكومتر فاصله داشته باشد.

9ـ چوب پنبه را از زير ويسكومتر بكشيد و در همان زمان كرنومتر را بزنيد كرونومتر را در زماني كه سطح زيري مايع به خط مدرج شده بالن رسيده نگهداريد زمان ريزش را بر حسب ثانيه يادداشت كنيد.

10ـ آزمايش بايد با نمونه جديد دوباره تكرار شود هيچوقت دو بار از يك نمونه روغن استفاده نكنيد.

11ـ بعد از هر آزمايش تمام ويسكومتر را با كلروفرم تميز كنيد.

محاسبات و گزارش:

1ـ زمان ريزش  را در فاكتور و كاليبراسيون ضرب كنيد،

 = F فاكتور تصحيح

 

 

 

واحد تاسيسات و انرژي:

وظيفه اين واحد تامين برق و بخار آب و هواي فشرده و آب گرم مي‌باشد كه اكثر آنها مورد مصرف واحد پخت هستند.

1ـ برق:

سيستم برق از شبكه شهري تامين مي شود و در واقع اضطراري قطع برق از ديزل ژنراتور استفاده مي شود. كل مصرف برق كارخانه 8 مگاوات است. بويلرها چون بايد پيوسته كار كنند نسبت به قطع برق خيلي حساس هستند و يك ژنراتور تنها به آن اختصاص يافته است.

2ـ بخار آب:

در فشار و دماي بالا مورد نياز است كه توسط بويلرها تامين مي‌شود و نوع بويلرها مختلف water Tube  و Fire Tuble وسيله تامين آب را بر عهده دارند كه از آنها به سالن توليد و پرسها راه مي يابد فشار، دما و سختي و محيط آب و همگي در اين واحد كنترل شده مي باشند.

3ـ هواي فشرده:

كمپرسورها وظيفه توليد فشرده را بر عهده دارند كه پس از انتقال به برج ذخيره در واحد پخت به مصرف مي رسند هواي فشرده 100 و 150 ( psi) توسط دو نوع كمپرسور توليد مي شود و اين دستگاهها از هواي اطراف استفاده مي كنند و طي دو مرحله آن را به فشار مورد نظر مي رسانند انواع دنده اي و رفت و برگشتي دارند.

4ـ آب گرم:

آب گرم در واحد پخت توسط دو برج توليد مي شود. توليد آب گرم به روش مستقيم است به اين ترتيب كه آبهاي بازگشتي از هر سيكل در برجهاي ذكر شده در تماس مستقيم با بخار واحد تاسيسات قرار مي‌گيرد و گرم مي شود و براي مصرف در سيكل بعدي آماده مي‌شود.

  • آب مصرفي براي بويلرها و كمپرسورها به شدت داغ مي شوند و بنابراين براي خنك شدن آنها به برجهاي خنك كننده نياز است كه وظيفه خنك كردن سيكل آب برگشتي را بر عهده دارند.
  • به منظور انتقال آب  گرم و بخار  و هوا ا زانواع پمپهاي سانتريفوژ و رفت و برگشتي استفاده مي شود.
  • آب اين كارخانه از طريق دو چاه و بادبي 25 ليتر در ثانيه تامين مي شود آب مصرفي براي بويلرها و كمپرسورها نياز به سخت‌گيري و رسيدن به املاح استاندارد دارند كه مرتباً از اين نظر تحت آزمون واقع مي شوند تصفيه آب قبل از ورود به دستگاهها با سيستم زرين انجام مي شود.
  • سپاب در تانك مخصوص بنام «سپتيك تالك» تصفيه و بازيافت مي شود.
  • سوخت مورد نياز براي گرم كردن اين دستگاهها از سوخت شهري تامين مي گردد و علاوه بر آن مخازن ذخيره گازوئيل در اين كارخانه وجود دارد.

واحد Cement Room:‌

محصولات اين واحد عبارتند از:

الف) سمنت           ب) رنگ          ج) محصولات متفرقه

 

الف) سمنت

سمنت عبارت است از محلول لاستيك خام ( به صورت مستربچ يا فانيال) در حلال بنزين

ـ اجراي سمنت عبارتند از:

كامپايند مصرفي بر پايه NR

رزينهاي منوليك به منظور افزايش چسبندگي

حلال آلي ( بنزين )

كامپاند مستربچ يا فاينال در قطعات 4*4 بريده مي شود و همراه رزين و حلال در مخلوط كم مخلوط مي شود. بسته به مدت زمان اختلاط غلظت ماده جامد ( T.S=Total solid ) متغير خواهد بود با افزايش زمان اختلاط غلظت آن افزايش مي يابد.

آزمون T.S :

اين تست به منظور تعيين غلظت مواد جامد و مقايسه با استاندادر هاي تعريف شده براي سمنتها به كار مي رود وزن مشخص از محلول را در آون قرار داده و پس از تبخير كامل حلال ( در دماي C ْ 100 به مدت 50 دقيقه) وزن جامد باقيمانده را تعيين مي كنيم.

100 * ( وزن محلول / وزن جامد) = T.S

اگر T.S درباره استاندارد نباشد بايد درصد اجزاء سمنت تغيير كند.

سمنتها از نظر كاربرد عبارتند از:

1ـ سمنت زير ترد:

براي انواع تايرها استفاده مي شود و سبب چسبيدن ترد به لايه هاي زيرين مي گردد.

2ـ سمنت اسپلايس:

در كامپاندهايي با درصد قابل ملاحظه را بر مصنوعي ( به سبب كاهش درصد NR ) به كار مي رود.

3ـ سمنت ولو:

براي چسباندن ولوبه تيوب استفاده مي شود.

ب) رنگها:

ـ رنگها در اين صنعت به دو منظور استفاده مي شوند:‌

1ـ جلوگيري از چسبندگي

2ـ نشانه گذاري

1ـ انواع رنگهايي كه براي جلوگيري از چسبيدن لاستيك به درام و قالب استفاده مي شوند عبارتند از:

داخلي و خارجي

ـ سه نوع رنگ داخلي استفاده مي شود.

1ـ بنزيني: كه در آن از حلالي آلي ( بنزين) با پودر تالك يا ميكا و روغن سيليكون مخلوط مي شود.

2ـ آبي a : كه در آن نشاسته در آب داغ حل مي شود و با پودر تالك يا ميكا و سيليكون امولشن ( محلول سيليكون در آب ) مخلوط مي‌شود.

3ـ كه در آن روغن نارگيل در آب معمولي حل مي شود و با پودر تالك ياميكا سيليكون امولش و الكل مخلوط مي شود.

‌در رنگهاي خارجي دوده به حلال آلي افزوده مي‌شود و براي جلوگيري از ترنشيني دوده و بهبود چسبندگي رنگ به تاير از سمنت زير ترد استفاده مي‌شود.

از اين رنگها براي چسبندگي لايه هاي داخلي تاير به ترد استفاده مي‌شود.

بنابراين رنگهاي آلي مي توانند در لايه هاي داخلي و خارجي استفاده شوند اما از آنجا كه حلال آنها نسبت به آب گران قيمت است معمولاً از رنگهاي آبي در بخشهاي داخلي استفاده مي شود در مقايسه رنگهاي آلي در مدت 5 الي 25 دقيقه خشك مي شوند در صورتيكه رنگهاي آبي 2 تا 3   ساعت نياز دارند.

  • 2ـ در دسته دوم ابتدا مستربچي با تركيبات EPDM و NR و BR و پودر تالك يا ميكا و اكسيد روي تهيه مي شوند. سپس رنگ دانه به آن افزوده مي شود و در حلال بنزين حل مي شود تا رنگهاي مختلفي براي نشاندار كردن سايزها مختلف به دست آيد.

ج) محصولات متفرقه:

در بخش سمنت سازي علاوه بر محصولات فوق سه دسته مواد ديگر توليد مي شوند:

براي جلوگيري از چيدن تايرها به درام بنوسازي استفاده مي‌شود.

2ـ مواد شوينده ( Supex)

كه كامپاند خروجي از بيبوري به آن وارد مي شود تا از چسبيدن لايه هاي روييهم جلوگيري شود.

3ـ ملدلوب:

محلول 1% سيليكون امولشن در آب به منظور جلوگيري از چسبندگي تاير به قالب قبل از پخت دو تاير روي سطح قالب پاشيده مي‌شود. مصرف بيش از حد آن منجر به پر نشدن قالب توسط تيار و در نتيجه نقص در محلول مي شود.

 

 

4ـ روغن دست:

5ـ اين مواد حاوي «گازوئيل + آمونياك + اسيد اولئيك + آب » مي‌باشند و كارگران از آن در دستشوئي دست استفاده مي كنند.

نظرات و پيشنهادات:

با توجه به اينكه هر سيستمي از اجزاء و عناصري تشكيل يافته كه اين اجزاء و عناصر در تعامل با يكديگر مي باشند. بنابراين براي بررسي نحوه عملكرد سيستم نياز به يك نگرش كلي نسبت به سيستم مي باشد. بنابراين براي بررسي هر سيستمي ما نيازمند شناخت مي‌باشيم تا بتوانيم بر اساس  آن دست به تجزيه و تحليل زده و سپس به كل  سازي آن با استفاده از منابع در دسترس و منابع متحمل در آينده بپردازيم كه اين امر از سيستمهاي داده به سيستمهاي پيچيده مشكلتر مي گردد و دقت و بررسيهاي همه جانبه اي را مي طلبد با وجود در نظر گرفتن محدوديتهاي موجود اعم از عدم اطلاع رساني مناسب و عدم دسترسي به منابع مورد نياز و كمبود وقت داشته در عين حال مطالبي به نظرم رسيده كه به بيان آنها پرداخته مي شود.

يكي از مشكلاتي كه درحفظ توليد لاستيك  ديده مي شود خرابيهاي متعدد در ماشين آلات و تجهيزات بود كه بخش تعميرات و نگهداري فقط به رفع ضايعه و مشكل فني پرداخته و به جاي رفع علت آثار آن را مرتفع مي ساخت كه دليل اين امر فقدان سيستم PM در اين شركت بوده كه ضرورت دارد سيستمي براي مستند سازي تعميرات و نگهداري و انجام اموري مانند طراحي مجدد قطعات و تعيين عمر باقيمانده ماشينها و جايگزيني و تعويض آنها ايجاد گردد.

 

  

دانلود فایل مرتبط با خبر :
Share
ارسال نظر
نام و نام خانوادگی :(اختیاری)پست الکترونیک :(اختیاری)
نظر شما :    
لطفا حاصل عبارت زیر را در باکس روبرو وارد کنید:
= ۳ + ۶ ارسال
397875